Lagergestaltung in der realen Welt

Hakan Andersson erörtert die Gestaltung von Lagern in der realen Welt. Die wichtigsten Erkenntnisse für ein sehr effizientes und investitionsarmes Lagerdesign für Waren mit hohem Volumen und wenigen SKUs:

  1. Getrennte Ströme, eingehende und ausgehende Ströme.

  2. Automatisieren Sie dort, wo die Ströme groß genug sind.

  3. Zahlreiche Verladetore, die eine direkte Beladung von Sattelaufliegern ermöglichen.

  4. Wenn das Volumen groß genug ist, sollten Sie sich nicht scheuen, die Bodenstapelung zu nutzen.

 

Projekt-Hintergrund

 

Nur ein kurzer Hintergrund. Bei diesem Unternehmen handelt es sich um ein Lebensmittelunternehmen, das Lebensmittel für den Einzelhandel herstellt. Es handelt sich um großvolumige Waren und, relativ gesehen, um wenige SKUs. Wir haben ein oder zweihundert SKUs, die wir hier bearbeiten.

 

Die Herausforderung

 

Die Herausforderung bei diesem Projekt bestand darin, dass sie gerade eine neue Marke erworben hatten und daher das doppelte Produktionsvolumen aufnehmen wollten; die Anlage sollte dies ermöglichen. Das wollten wir tun, und das ist auch das Ergebnis, denn es ist uns gelungen, sehr geringe Investitionen zu tätigen. Es stellte sich heraus, dass wir das doppelte Produktionsvolumen mit einer nur geringfügig erweiterten Belegschaft im Bereich des Materialtransports bewältigen konnten.

Dann gab es, wie bei den meisten Unternehmen, den Drang, dies sehr flexibel zu gestalten.

 

Gelernte Lektionen

 

1. Trennen Sie eingehende Ströme von ausgehenden Strömen

Die erste wichtige Lektion war, als wir alle Analysen durchführten und viele verschiedene Szenarien ausprobierten.

Die Trennung der eingehenden und ausgehenden Warenströme war von großer Bedeutung. Bei der ursprünglichen Planung gab es zwar viele Verladetore, aber sie befanden sich alle an der gleichen Stelle. In diesem Fall haben wir einen Entwurf gemacht, bei dem wir die Türen geöffnet haben, die direkt in die Produktionslinie führen.

Der Grund dafür ist, dass wir den Kreuzungsverkehr minimieren wollten. Wenn man ein so hohes Volumen wie in diesem Fall hat, wenn man eine Produktion hat, wenn man das ganze Verpackungsmaterial hat, dann summiert sich die Fahrstrecke schnell zu einer sehr großen.

2. Automatisieren, wo die Ströme groß genug sind

Die zweite Erkenntnis war, dass eine Automatisierung sinnvoll ist, wenn das Volumen hoch genug ist. In diesem Fall trifft dies auf das eingehende Material, das Verpackungsmaterial, zu.

Wir haben sehr hohe, sich wiederholende Warenströme. Wir stellen die Verladetore in der Nähe der Beschickung der Produktionslinien auf.

Für das Verpackungsmaterial stellten wir Tieflader auf und nutzten sie als Lager. Die Zutaten kamen über Rohrleitungen herein, so dass wir uns nicht um Rohrleitungen und Förderbänder kümmern mussten. Da wir die Tieflader mit dem Verpackungsmaterial hatten, konnten wir sie direkt aus den Anhängern entladen. Eine Berührung mit den Schwerkraft-Förderbändern, die die Verpackungsmaschinen beschickten.
Das nahm uns eine Menge Arbeit ab und half auch sehr dabei, die Beschickung der Produktionslinie vom Materialtransport zu entkoppeln. Dann hatten wir einen Roboter, der die Behälter im Produktionsbereich entleerte.

3. Zahlreiche Verladetore, die eine direkte Verladung in Tieflader ermöglichen

Die dritte Erkenntnis war, dass es sehr sinnvoll war, eine große Anzahl von Verladetoren zu installieren. Auf diese Weise konnten wir das Beladen der Tieflader im laufenden Betrieb ermöglichen - wiederum mit nur einem Handgriff - und wir würden auch den Bedarf an Bereitstellungsflächen reduzieren, die bei der normalen Lagerkonstruktion sehr viel Platz beanspruchen, aber auch ein sehr kritischer Teil davon sind.

Wir haben dann Routinen entwickelt, um die Anhänger zu den Toren zu leiten, die den meisten gelagerten Produkten am nächsten sind. Das machte einen großen Unterschied beim Personalbedarf.

4. Stapeln auf dem Boden, wenn das Volumen hoch genug ist

Die vierte wichtige Erkenntnis bezieht sich auf die Lagerausrüstung. In diesem Fall gilt, wie immer, die 80/20-Regel, was bedeutet, dass wir viele Produkte mit einem durchschnittlichen Lagervolumen von weniger als fünf Paletten hatten. Für sie richteten wir Palettenregale ein, aber dann blieben uns nur sehr wenige SKUs.

Wir haben mit, sagen wir, 150 angefangen, um zu sagen, dass wir 25 bis 30 SKUs hatten, die in sehr großen Mengen produziert wurden.

Bei diesen war es sehr sinnvoll, sie auf dem Boden zu stapeln; wir stapelten sie zwei Stockwerke hoch und neun tief. Das ist sehr platzsparend. Sie sind so tief, dass man sie so hoch stapeln kann, dass man die Gänge, die man bei einer Regallösung hätte, nicht braucht.

Das bedeutet auch, dass Sie die Möglichkeit haben, das System schrittweise zu erweitern, indem Sie vier tiefe und vier hohe Fahrgestelle einbauen.

 

Zusammenfassung

 

Die wichtigsten Erkenntnisse hier sind, dass es sehr effizient und geringe Investitionen für hochvolumige Waren mit wenigen SKUs sind:

  1. Getrennte Ströme, eingehende und ausgehende Ströme.

  2. Automatisieren Sie dort, wo die Ströme groß genug sind.

  3. Zahlreiche Verladetore, die eine direkte Beladung von Sattelaufliegern ermöglichen.

  4. Wenn das Volumen groß genug ist, sollten Sie sich nicht scheuen, die Bodenstapelung zu nutzen.

Håkan Andersson

Håkan ist der CEO von Establish, Inc. und verfügt über mehr als 20 Jahre Erfahrung als Unternehmensberater, der globale Projekte leitet.

Er stammt aus Malmö, Schweden, und verbringt seine Sommer gerne an der Jersey Shore.

Sie können Håkan unter hakan.andersson@establishinc.com erreichen.

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