Konsolidierung von Teilen in einem zentralisierten MRO-Lagerraum
Die Herausforderung
Ein Hersteller von modifizierten Holzprodukten plante den Bau eines zusätzlichen Werks, um der steigenden Nachfrage gerecht zu werden. Das Unternehmen hatte bereits ein vorläufiges Layout der Anlage in Zusammenarbeit mit einem Architekten für Haushaltszwecke entwickelt. Establish wurde damit beauftragt, die Lagerkapazität des im vorläufigen Layout zugewiesenen Lagerraums für Wartung, Reparaturen und Betrieb (MRO) zu maximieren.
Entwicklung eines kosteneffizienten MRO-Lagerraums
In der bestehenden Anlage wurden alle Teile am Ort der Verwendung gelagert. Dies ermöglichte zwar eine schnelle Durchlaufzeit im Falle eines Ausfalls der Anlage, doch hatte die Lagerung am Verwendungsort auch einige Nachteile:
Die Sicherung des Bestands war nahezu unmöglich. Außerhalb des Hauptlagerraums wurde die Bestandsverwendung vom Benutzer abgerufen und erst dann im Bestand aktualisiert, als die Kontrolle die Verwendungsnachweise vom Standort abrief.
Die Verwaltung der Bestände nahm extrem viel Zeit in Anspruch. Die Bestandskontrolle musste mehrere Kilometer laufen, um die vierzehn Standorte abzudecken.
Derselbe Artikel wurde an mehreren Orten gelagert. Jeder Standort lagerte mehr, wodurch sich der Gesamtbestand an Teilen erhöhte.
Um in der Nähe des Einsatzortes zu sein, wurden einige Gegenstände an weniger idealen Orten gelagert.
Aufgrund dieser Mängel wurde die Hypothese aufgestellt, dass der MRO-Bestand an einem Ort zentralisiert werden sollte, wobei einige der nur an einem Ort verwendeten Artikel am Einsatzort gelagert werden sollten.
Ähnlich wie bei anderen MRO-Lagern gibt es eine große Bandbreite bei der Nutzungshäufigkeit von Artikeln. Auf einige Artikel wird mehrmals am Tag zugegriffen, auf andere hingegen jahrelang nicht. Im Gegensatz zu einem typischen Lager sind die Artikel, die seit Jahren nicht mehr verwendet wurden, nicht unbedingt veraltet, da diese Teile schwer zu finden sein können, nicht mehr hergestellt werden oder das Teil für den Betrieb der Produktionslinie unerlässlich ist. Infolgedessen untersuchte und empfahl Establish maßgeschneiderte Lösungen, die der Nutzung der Artikel entsprechen. Häufig verwendete Artikel wurden im vorderen Teil des Lagers in Regalen untergebracht, damit sie leicht entnommen werden können. Selten verwendete Artikel wurden in platzsparenden Schmalgang-Palettenregalen gelagert, die nur mit Palettenläufern zugänglich sind.
Ergebnisse
Das Holzunternehmen erhielt ein hocheffizientes Layout, bei dem die Lageranforderungen der vierzehn Standorte in der bestehenden Anlage in einem einzigen Raum in der vorgeschlagenen Anlage zusammengefasst wurden. Es wurden nur 60 % der erwarteten Grundfläche benötigt und die Bestandskontrolle wurde verbessert.
Wichtigste Erkenntnisse
Es gibt Kompromisse zwischen der Lagerung von Gegenständen am Ort ihrer Verwendung und an einem zentralen Ort. Die Schlussfolgerung ist jedoch, dass die Einsparungen bei Platz, Inventar und Handhabung den einfachen Zugang bei weitem überwiegen. Am wichtigsten ist die Bestandskontrolle, die sicherstellt, dass die richtigen Artikel verfügbar sind.
Die Häufigkeit der Nutzung von Gegenständen ist wichtig für die Bestimmung der Lagerkapazität von Gegenständen. Je seltener ein Artikel entnommen wird, desto ungünstiger kann er gelagert werden. Diese Unbequemlichkeit kann rein lagebedingt sein, z. B. wenn der Artikel im hinteren Teil des Lagers gelagert wird, oder sie kann auf eine höhere Lagerdichte zurückzuführen sein, z. B. durch den Einsatz von Kompressionsregalen zur Erhöhung der Lagerkapazität auf gleicher Grundfläche.