Lageroptimierung für ein Ersatzteillager

Hintergrund und Herausforderungen

Ein Automobilunternehmen betreibt sein Ersatzteilgeschäft in einem eigenen, nicht sehr großen Lager mit niedriger Decke, das vor einigen Jahrzehnten konzipiert wurde. Das Geschäft ist exponentiell gewachsen, was den Druck auf die Lagerkapazität erhöht und die Geschäftsprozesse auf die Probe stellt. Dies hat die Frage aufgeworfen, ob und wie dieses Lager seine wichtige Rolle noch lange erfüllen kann: Sollen wir bleiben oder sollen wir gehen?

Das Lager stand vor mehreren betrieblichen Herausforderungen, die es zu bewältigen galt.

1. Platz: Das Lager war klein, 15.000 Quadratmeter groß, mit niedrigen Decken von 14 Fuß. Die Hälfte des Lagers war mit einem Zwischengeschoss bedeckt, das nur sehr wenig Platz für verschiedene Arten und Größen von Produkten wie große sperrige Artikel, mittelgroße Kartons und kleine Schrauben bot. Die große Anzahl an SKUs und ein hoher Prozentsatz an Langsamdrehern (D-Artikel) erhöhen den Druck auf das bereits beengte Lager.

2. Kommissionierung: Die Kommissionierung erfolgte manuell und auftragsbezogen. Der ausgedruckte Packzettel diente als Leitdokument, und die Artikel wurden nacheinander entnommen und am Packplatz abgegeben. Das bedeutete viel Zeitaufwand und suboptimale Wege durch die Gänge.

3. Bestandsgenauigkeit und Sichtbarkeit: Standorte und Mengen wurden nicht gescannt, wodurch Fehlern und Ungenauigkeiten Tür und Tor geöffnet wurde. Die Bediener überprüften sich zwar gegenseitig und es wurden Zykluszählungen durchgeführt, aber Fehler passieren regelmäßig und sind kostspielig. Sie können in der Regel keinem Bediener zugeordnet werden und sind daher schwer zu beheben oder zu verbessern.

4. Arbeit: Aufgrund der chaotischen Arbeitsabläufe war es schwierig, zuverlässige Mitarbeiter für das Lager zu gewinnen und zu halten. Da keine Standards festgelegt oder dokumentiert waren (SOP), waren Schulung und Lernen eine Herausforderung.

5. Beschädigungen: Paletten und Kisten wurden manuell gebaut, und es hatte sich als Herausforderung erwiesen, stabile und sichere Paletten zu bauen und zu handhaben, was zu Schäden und Reklamationen seitens der Händler und der Endkunden führte.

6. Sicherheit und Ergonomie: Die Verwendung alter Regale und das Fehlen von Materialtransportgeräten bedeutet, dass Gegenstände oft von Hand getragen oder mit einer einfachen Treppe/Leiter aus der Höhe geholt werden, was zu unsicheren Situationen führt, die vermieden werden sollten.

Der bestehende Lagerbetrieb war sehr manuell und wies Ineffizienzen und Defizite in Bezug auf Sicherheit, Produktivität, Genauigkeit und Sichtbarkeit auf. Das Ziel von Establish war es, herauszufinden, wie diese Prozesse verbessert werden können und gleichzeitig ein Lagerdesign zu schaffen, das Wachstum ermöglicht.

Die Bewertung und Analyse

Establish bewertete die Lager- und Erfüllungsprozesse, um die Lücken und Herausforderungen im Betrieb zu identifizieren. Parallel dazu wurden Lagerdaten gesammelt, analysiert und profiliert, um das Betriebsvolumen zu verstehen und Verbesserungsmöglichkeiten zu identifizieren. Nach der Analyse wurden die folgenden Beobachtungen dokumentiert:

• 50 % der Artikel im Lager sind als D-Artikel eingestuft und wurden in den letzten zwei Jahren nicht verkauft.

• Bei 80 % der Aufträge im Ausgang handelt es sich um Einzelposten- und Einzelmengenaufträge.

• Das derzeitige Lager ist überlastet, wobei die Lagerkapazität im Vergleich zum Lagerbedarf in den verschiedenen Produktkategorien durchweg über 100 % liegt.

• In der Prognose wird für die nächsten zwei Jahre ein Wachstum von 10 % vorausgesagt.

Die Empfehlungen

Um das Projektziel zu erreichen, hat Establish die Verbesserung und Automatisierung der Lagerprozesse in verschiedene Phasen unterteilt, die auf Zeit- und Ressourcenüberlegungen basieren.

1. Phase 1 konzentriert sich darauf, das Lager betriebsbereit und effizient zu machen, vor allem durch die Implementierung von Scannern und die Verbesserung der Abläufe, um schnelle Erfolge zu erzielen.

2. In Phase 2 besteht die Möglichkeit, die Automatisierung durch Regalbediengeräte und vertikale Karusselle weiter voranzutreiben und in das derzeitige Lager zu investieren, um zusätzlichen Platz zu schaffen und zusätzliche Zeit im derzeitigen Lager zu gewinnen.

Phase 1

A. Aktualisieren Sie die Kommissionier- und Auftragsfreigabestrategie:

Um die Effizienz des Lagers zu verbessern, wurde empfohlen, die Kommissionierstrategie zu aktualisieren. Es gibt verschiedene Kommissionierstrategien, die umgesetzt werden könnten, wie z. B. die Sequenzierung von Kommissionierwegen, die Auftragsfreigabe oder die Zonenkommissionierung. Die Sequenzierung von Kommissionierwegen ist eine Strategie, bei der der Kommissionierweg so organisiert wird, dass die Fahrzeit des Kommissionierers minimiert wird. Diese Strategie ist sinnvoll, wenn das Lager viele Artikel enthält und die Kommissionierer lange Wege zurücklegen müssen, um die Artikel zu entnehmen. Die Auftragsfreigabe ist eine Strategie, die die Freigabe von Aufträgen an das Lager in einer bestimmten Reihenfolge beinhaltet. Diese Strategie ist sinnvoll, wenn das Lager ein hohes Auftragsvolumen aufweist und die Kommissionierer die Aufträge nach ihrer Wichtigkeit oder Entfernung priorisieren müssen. Normalerweise sollte ein WMS Sie durch diese Sequenzierung leiten, aber es gibt auch Umgehungslösungen, die implementiert werden können. Die Zonenkommissionierung ist eine Strategie, bei der das Lager in verschiedene Zonen eingeteilt und die Kommissionierer den einzelnen Zonen zugewiesen werden. Diese Strategie ist nützlich, wenn das Lager viele Artikel enthält und die Kommissionierer lange Wege zurücklegen müssen, um die Artikel zu entnehmen. Mit dieser Kommissioniermethode kann die Reisezeit der Lagermitarbeiter reduziert werden (-22 %), wodurch sich die Produktivität erhöht.

B. Beginnen Sie mit dem Scannen, um Effizienz, Genauigkeit und Transparenz zu erhöhen:

Um die Effizienz, Genauigkeit und Sichtbarkeit im Lager zu erhöhen, wurde empfohlen, mit dem Scannen zu beginnen. Scannen kann für die Bestandsverwaltung, die Kommissionierung, die Standortbestätigung und das Verpacken verwendet werden. Mit Tools zur Bestandsverwaltung können Artikel gescannt und Bestandseinträge in Echtzeit aktualisiert werden. Auf diese Weise lassen sich Fehl- oder Überbestände vermeiden und die Transparenz insgesamt verbessern. Das Scannen bei der Kommissionierung kann dazu beitragen, Fehler zu vermeiden, indem sichergestellt wird, dass die Kommissionierer den richtigen Artikel und die richtige Menge auswählen. Dies kann mit Barcode-Scannern oder einem Lagerverwaltungssystem erfolgen. Scannen zur Standortbestätigung kann sicherstellen, dass sich die Artikel immer dort befinden, wo sie für die Kommissionierer sein sollen. Durch Scannen beim Verpacken kann sichergestellt werden, dass die richtigen Artikel verpackt und an den Kunden ausgeliefert werden. Durch den Einsatz von Scannern kann das Lager die Effizienz, die Genauigkeit und die Transparenz verbessern, was zu einer höheren Rentabilität und Kundenzufriedenheit führt.

C. Investieren Sie in die richtige Ausrüstung für den Materialtransport:  

Um die Effizienz des Lagers zu verbessern, wurde empfohlen, in geeignete Materialtransportgeräte zu investieren.

• Ausbau des Zwischengeschosses im Gebäude, um die volle Höhe des Lagers zu nutzen. Dies wird dazu beitragen, die Lagerkapazität zu erhöhen und die volle Höhe des Lagers zu nutzen.

• Investitionen in Kommissionierwellen für Sicherheit und Effizienz. Wellenpflücker sind mobile Produktivitätswerkzeuge, mit denen eine Person die Arbeit von zwei Personen sicher und effizient erledigen kann, wobei sie doppelt so schnell wie die durchschnittliche Gehgeschwindigkeit unterwegs sind. Sie können Arbeitshöhen von bis zu 17 Fuß erreichen und werden durch ein Vier-Punkt-Sicherheitssystem unterstützt.

• Investition in Kommissionierwagen zur Anwendung der "Pick-to-Cart"-Logik, um den Transportweg zu verkürzen. Kommissionierwagen werden für die Lagerung und den Transport von Produkten während des Kommissioniervorgangs verwendet. Sie verfügen oft über mehrere Ebenen, auf denen verschiedene SKUs oder Auftragsnummern gelagert werden können. Sie ermöglichen es, dass die Aufträge getrennt bleiben, während gleichzeitig kommissioniert wird. Durch Investitionen in geeignete Materialtransportgeräte kann das Lager die Effizienz, Sicherheit und Produktivität weiter verbessern.

Phase 2

A. Überlegen Sie sich einen langfristigen Plan für das Lager:  

Um den langfristigen Erfolg des Ersatzteilgeschäfts zu sichern, empfiehlt es sich, einige Strategien zu berücksichtigen:

• Ziehen Sie den Umzug in ein neues Lagerhaus in Betracht, das geräumiger ist und dem Lagerbedarf besser entspricht. Dies kann dazu beitragen, den Betrieb zu optimieren und die Effizienz langfristig zu verbessern. Die Nutzung einer grünen Wiese mit optimaler Deckenhöhe würde es ermöglichen, alle Lager-, Betriebs- und Designkriterien zu berücksichtigen - und die Kosten für die externe Lagerung zu senken.

• Die Auslagerung an einen externen Logistikdienstleister (3PL ) kann dazu beitragen, die Kosten zu senken und die Effizienz zu steigern, indem das Fachwissen eines spezialisierten Logistikdienstleisters genutzt wird.

• Eliminierung von D-Artikeln aus dem Lager. Ziehen Sie stattdessen in Betracht, sie an den Lieferanten zurückzuschicken oder an einen Händler weiterzuleiten. Dies kann dazu beitragen, Platz im Lager freizumachen und Staus zu verringern.

Durch die Umsetzung dieser Strategien können Sie die Effizienz und Rentabilität des Lagers langfristig verbessern.

B. Erwägen Sie eine Automatisierung, um Platz zu schaffen:

Mittelfristig empfahl Establish, Automatisierungslösungen wie automatische Lager- und Bereitstellungssysteme (ASRS) und vertikale Karusselle in Betracht zu ziehen.

• Regalbediengeräte können dazu beitragen, die Auftragsabwicklung zu optimieren und die Effizienz der Lieferkette zu steigern, indem sie die Lagerung und Entnahme von Stückgütern für Kommissionierung, Verpackung und Versand automatisieren. Sie sind die ideale Lösung, um mittelgroße Artikel dicht zu lagern, während langsame Rotatoren tiefer in der Lösung gelagert werden.

• Vertikale Umlaufregale sind eine hervorragende Möglichkeit, kleine Artikel effizient und dicht zu lagern, ohne den Überblick zu verlieren. Sie ermöglichen eine Bestandskontrolle in Echtzeit, da alle eingelagerten Artikel von der Systemsoftware verfolgt werden. Die Investition in ein Regalbediengerät und vertikale Karusselle kann eine beträchtliche Investition sein, aber sie kann Platz schaffen und mehr Zeit im aktuellen Lager gewinnen.

C, Systemkapazitäten für weitere Verbesserungen:

Längerfristig wird empfohlen, ein Lagerverwaltungssystem (LVS) zu prüfen. Die Einführung eines WMS würde eine flexible Lagerung, eine logische Lagerplatzzuweisung, eine bessere Übersicht über den Bestand und andere Bestandsverwaltungsfunktionen ermöglichen, die im derzeitigen System nicht verfügbar sind.

Die Ergebnisse

Ausgehend von den derzeitigen Unterkapazitäten und den Beschränkungen des bestehenden ERP-Systems lag der Schwerpunkt auf der Priorisierung von Lager-, Layout-, Kommissionierungs- und Ausgangsversandstrategien.

Nach der Umsetzung dieser Änderungen dürfte die Gesamtlagerkapazität um 25 % steigen. Die Verbesserungen in der Kommissionierstrategie werden die Effizienz voraussichtlich um 20 % steigern. Das Scannen wird zu einer besseren Genauigkeit und Verantwortlichkeit führen, was der Beginn einer kontinuierlichen Verbesserungsreise ist.

Eine weitere Automatisierung könnte die Effizienz weiter steigern und den Platzbedarf verringern, so dass in einem ohnehin schon begrenzten Lager dringend benötigter Platz frei wird und Zeit gewonnen wird, um so lange wie möglich in der jetzigen Struktur zu bleiben.