Fallstudie: Von manuell zu modern – Umgestaltung eines Ersatzteillagers für ein Automobilunternehmen

Christiaan Vander Kuylen | Unternehmensberater | 12. Januar 2025

Zusammenfassung

Die folgende Fallstudie untersucht ein umfassendes Projekt zur Lageroptimierung, das in drei Phasen für ein Ersatzteilvertriebszentrum unterteilt ist.

Das Projekt zielte darauf ab, Ineffizienzen bei der Raumnutzung, der Bestandsgenauigkeit und der Prozessstandardisierung zu beseitigen und gleichzeitig die Grundlage für zukünftige Automatisierung und Skalierbarkeit zu schaffen. Durch eine strukturierte Methodik verwandelte unser Team einen reaktiven, manuell gesteuerten Betrieb in eine optimierte, systemgesteuerte Umgebung.

Das Projekt wurde in drei strategischen Phasen durchgeführt, beginnend mit einer gründlichen Standort- und Best-Practice-Bewertung, gefolgt von einer Prozesskartierung und einer Materialflussanalyse, und endend mit einem umfassenden Umsetzungsplan.

Sechs Monate nach der Implementierung erzielte das Lager erhebliche Gewinne:

• Die Bestandsgenauigkeit lag bei über 98 %, was auf disziplinierte Einlagerungs- und Scanprotokolle zurückzuführen ist.

• Die Kommissionierzeiten wurden durch optimierte Routen und Chargenstrategien um 20 % reduziert.

• Die Raumnutzung wurde um 30 % verbessert, wodurch eine Erweiterung der Anlage überflüssig wurde.

Über diese messbaren Ergebnisse hinaus förderte die Initiative eine Kultur der datengestützten Entscheidungsfindung und kontinuierlichen Verbesserung. Die Bediener nahmen neue Technologien und standardisierte Arbeitsabläufe an, während das Management Echtzeit-Einblick in wichtige Leistungsindikatoren erhielt. Durch die Abstimmung von Prozessneugestaltung, Technologieinvestitionen und Mitarbeiterengagement ist das Lager nun für skalierbares Wachstum und fortschrittliche Automatisierung positioniert.

Diese Fallstudie zeigt, wie ein ganzheitlicher, evidenzbasierter Ansatz zur Lageroptimierung unmittelbare betriebliche Vorteile bringen und die Grundlage für langfristige Wettbewerbsvorteile in einer anspruchsvollen Branche schaffen kann.

Über den Kunden

Das Ersatzteillager einer Automobilmarke dient als wichtiger Distributionsknotenpunkt für diese Teile in Nord- und Südamerika.

Diese Einrichtung an der Ostküste unterstützt ein Netzwerk von Händlern und Servicezentren, die Präzision, Schnelligkeit und Zuverlässigkeit verlangen.

Das Lager verwaltet Tausende von Artikelnummern, von kleinen, schnelllebigen Komponenten wie Sensoren und Dichtungen bis hin zu großen, unregelmäßigen Artikeln wie Karosserieteilen und Auspuffanlagen.

Die Komplexität dieses Bestandsprofils bringt einzigartige Herausforderungen mit sich: Es gilt, die Verfügbarkeit von stark nachgefragten Teilen mit der sicheren Lagerung teurer Artikel mit geringer Umschlagshäufigkeit in Einklang zu bringen und gleichzeitig strenge Standards für exzellenten Service einzuhalten. Diese Umgebung erfordert nicht nur betriebliche Effizienz, sondern auch Skalierbarkeit, um zukünftiges Wachstum und sich wandelnde Kundenerwartungen zu berücksichtigen.

Methodik festlegen: Grundlagen schaffen

Bevor mit der Konzeption und Umsetzung begonnen wurde, folgte das Projekt einem strengen methodischen Rahmen, um sicherzustellen, dass die Empfehlungen auf bewährten Verfahren basierten und auf die betrieblichen Gegebenheiten zugeschnitten waren. Diese Methodik bestand aus fünf Schlüsselkomponenten:

1. Standortbewertung

2. Best-Practice-Audit

3. Prozessabbildung

4. Materialflussanalyse

5. Entwicklung konzeptioneller Layouts

Komponente 1. Standortbewertung

Der erste Schritt bestand in einer umfassenden Standortbewertung, bei der das Lager begutachtet, Arbeitsabläufe beobachtet und Mitarbeiter sowie wichtige Stakeholder befragt wurden. Dabei wurden folgende Schwachstellen identifiziert:

• Übermäßige Reisezeit während der Kommissionierung aufgrund schlechter Regalplatzierung und fehlender geführter Routen.

• Unzureichend genutzter vertikaler Raum mit Regalen, die auf einer suboptimalen Höhe begrenzt sind.

• Fehleranfällige manuelle Prozesse, darunter handschriftliche Empfangsprotokolle und Ad-hoc-Zykluszählungen.

• Überfüllte Gänge aufgrund von ungleichmäßigem Materialfluss und übergroßen Paletten in engen Bereichen.

Die Bewertung lieferte eine Ausgangsbasis für Verbesserungen und hob Einschränkungen wie Deckenhöhe, Beschränkungen bei Materialtransportgeräten und Sicherheitsvorschriften hervor.

Komponente 2. Best-Practice-Audit

Als Nächstes haben wir die aktuellen Abläufe mit den Best Practices der Branche für die Lagerung von Ersatzteilen verglichen. Zu den wichtigsten Lücken gehörten:

• Fehlen von Standort-Scanning und barcodegesteuerten Arbeitsabläufen.

• Fehlende systemgesteuerte Einlagerungslogik, was zu willkürlicher Lagerung und häufigen Fehlkommissionierungen führt.

• Minimale Disziplin bei der Zykluszählung, was zu Ungenauigkeiten im Bestand und reaktiven Korrekturen führt.

• Ineffiziente Raumaufteilung, wobei schnelllebige SKUs weit entfernt von den Versandzonen gelagert werden.

Diese Prüfung lieferte die Grundlage für die Gestaltungsprinzipien für den zukünftigen Zustand: Genauigkeit, Rückverfolgbarkeit und Raumeffizienz.

Komponente 3. Prozessabbildung

Für alle Kernaktivitäten – Wareneingang, Einlagerung, Kommissionierung, Verpackung und Versand – wurden detaillierte Prozessabläufe erstellt. Diese Prozessabläufe deckten redundante Schritte und manuelle Eingriffe auf, die den Betrieb verlangsamten. Zum Beispiel:

• Der Empfang erforderte mehrere Übergaben und verzögerte Systemaktualisierungen.

• Die Auswahl basierte eher auf der Intuition des Bedieners als auf geführten Abläufen, was die Variabilität erhöhte.

Durch die Abbildung dieser Prozesse konnte das Team Möglichkeiten für optimierte Arbeitsabläufe und Automatisierung identifizieren.

Komponente 4. Materialflussanalyse

Materialflussstudien quantifizierten SKU-Bewegungsmuster, Nachfragegeschwindigkeit und Handhabungsanforderungen. Zu den Erkenntnissen gehörten:

• 20 % der SKUs machten 80 % der Kommissioniertätigkeit aus (Pareto-Prinzip).

• Hochfrequenzartikel waren über das gesamte Lager verteilt, was die Transportzeiten verlängerte.

• Sperrige, langsam bewegliche Artikel belegten die besten Plätze in der Nähe des Versandbereichs.

Diese Erkenntnisse führten zu neuen Regalstrategien und einer Neugestaltung des Layouts, um sicherzustellen, dass Artikel mit hoher Nachfrage leicht zugänglich positioniert wurden.

Komponente 5. Entwicklung konzeptioneller Layouts

Schließlich wurden konzeptionelle Layouts unter Berücksichtigung von Planungsfaktoren wie Gesamtlagerbestand, SKU-Abmessungen, Reichweite der Fördertechnik und Sicherheitsabstände entwickelt. Bei der Konzeption standen folgende Aspekte im Vordergrund:

• Zoneneinteilung nach Geschwindigkeit: Schnelldreher in der Nähe des Versands, Langsamdreher in peripheren Zonen.

• Vertikale Optimierung: Mehrstöckige Regalsysteme und VLM-Systeme für Kleinteile.

• Gangrationalisierung: Schmale Gänge dank Sprinter-WAV-Kommissionierern für eine Lagerung mit hoher Dichte.

Diese Methodik stellte sicher, dass jede Empfehlung durch Daten untermauert und operativ umsetzbar war.

Schrittweiser Implementierungsansatz

Phase 1: Fundament & Vision

Phase 1 konzentrierte sich auf schnelle Erfolge zur Stabilisierung des Betriebs und zur Verbesserung der Effizienz ohne größere strukturelle Veränderungen. Das Ziel bestand darin, die Bestandsgenauigkeit zu erhöhen, die Fahrzeiten zu verkürzen und die Sicherheit der Bediener zu verbessern, während gleichzeitig die vorhandene Fläche genutzt wurde.

Wichtige Initiativen in Phase 1

1. Strategie zur Aktualisierung der Kommissionierung und Auftragsfreigabe

Der bestehende Kommissionierungsprozess war äußerst ineffizient – manuell, ohne Sequenzierung und abhängig von gedruckten Belegen. Um dieses Problem zu beheben, wurden mehrere Strategien in Betracht gezogen:

• Pick-Pfad-Sequenzierung: Organisation der Pick-Pfade zur Minimierung der Transportzeiten. Dieser Ansatz reduziert unnötige Rückwege und optimiert die Bewegungen der Kommissionierer.

• Logik der Auftragsfreigabe: Freigabe von Aufträgen in Chargen basierend auf Nähe und Priorität. Dies verhindert Staus und stellt sicher, dass Aufträge mit hoher Priorität zuerst ausgeführt werden.

• Zonen-Kommissionierung: Aufteilung des Lagers in Zonen und Zuweisung von Kommissionierern zu jeder Zone. Dadurch wird die Gehzeit um bis zu 22 % reduziert, was die Produktivität verbessert und die Ermüdung verringert.

Während ein WMS diese Strategien in der Regel unterstützt, wurden vorübergehende Lösungen mit manueller Reihenfolgeplanung und visuellen Anleitungen implementiert, bis die Systemfunktionen aktualisiert werden konnten.

2. Implementierung von Scanning für Genauigkeit und Sichtbarkeit

Das Scannen wurde als Eckpfeiler der Phase 1 eingeführt. Barcode-gesteuerte Arbeitsabläufe wurden angewendet für:

• Wareneingang: Artikel werden bei Ankunft gescannt, um den Lagerbestand in Echtzeit zu aktualisieren.

• Einlagerung: Scannen bestätigt korrekte Standortzuweisung.

• Kommissionierung: Scannen der validierten SKU und Menge vor dem Verpacken.

• Verpackung: Ein abschließender Scan stellt sicher, dass die Bestellung vollständig ist, bevor sie versiegelt wird.

Durch die Einführung des Barcode-Scannings verbesserte sich die Bestandsgenauigkeit erheblich, wodurch Fehlkommissionierungen reduziert wurden und eine Echtzeit-Transparenz ermöglicht wurde. Außerdem gewannen die Mitarbeiter Vertrauen in die geführten Arbeitsabläufe, wodurch sie sich weniger auf ihr Gedächtnis und ihre Intuition verlassen mussten.

3. Investieren Sie in Materialtransportgeräte

Sicherheit und Effizienz wurden durch gezielte Investitionen verbessert:

• Zwischengeschoss entfernen: Durch die Nutzung der gesamten Deckenhöhe wurde die Lagerkapazität erhöht.

• Wave Pickers: Mobile Plattformen ermöglichen es den Bedienern, Höhen sicher zu erreichen und sich schneller zu bewegen, wodurch sich die Produktivität verdoppelt.

• Kommissionierwagen: Aktivieren Sie die Pick-to-Cart-Logik, um mehrere Bestellungen in einer Fahrt zusammenzufassen und die Transportwege zu verkürzen.

Diese Änderungen verbesserten die Ergonomie, verringerten das Verletzungsrisiko und erhöhten den Durchsatz.

Auswirkungen von Phase 1

• Bestandsgenauigkeit: Innerhalb von drei Monaten auf >95 % gesteigert.

• Kommissioniereffizienz: Durch Sequenzierung und Scannen um 20 % verbessert.

• Sicherheit: Dank besserer Ausrüstung und SOPs konnten Zwischenfälle um 40 % reduziert werden.

Phase 1 legte den Grundstein für systemgesteuerte Prozesse und schuf Stabilität und Vertrauen bei den Bedienern, bevor der Übergang zur fortschrittlichen Automatisierung erfolgte.

Phase 2: Entwurf und Planung

Phase 2 konzentrierte sich auf mittelfristige Verbesserungen und strategische Investitionen, um die Lebensdauer der aktuellen Anlage zu verlängern und sie für zukünftige Skalierbarkeit vorzubereiten.

Wichtige Initiativen in Phase 2

1. Langfristige Lagerstrategie

Die Analyse ergab, dass das derzeitige Lager überlastet war und der Lagerbedarf den verfügbaren Platz regelmäßig überstieg. Das prognostizierte Wachstum von 10 % pro Jahr verschärfte die Herausforderung zusätzlich. Zu den Empfehlungen gehörten:

• Umzug evaluieren: Ziehen Sie einen Neubau mit optimaler Deckenhöhe und flexibler Raumaufteilung in Betracht.

• 3PL-Partnerschaften erkunden: Outsourcing könnte Kosten senken und spezialisiertes Fachwissen nutzen.

• SKU-Rationalisierung: Eliminierung von D-Artikeln/veralteten Artikeln (50 % des Lagerbestands) durch Rückgabe an Lieferanten oder Umverteilung an Händler.

Diese Maßnahmen würden Platz schaffen, Staus reduzieren und den Betriebsablauf verbessern.

2. Einführung von Automatisierung zur Raumoptimierung

Automatisierung wurde als entscheidender Faktor für die Raumeffizienz identifiziert:

• Automatisierte Lager- und Bereitstellungssysteme (ASRS): ASRS eignet sich ideal für mittelgroße Artikel und Artikel mit geringer Umschlagshäufigkeit, maximiert den vertikalen Raum und reduziert manuelle Handhabung.

• Vertikale Karussells: Ideal für Kleinteile, bieten dichte Lagerung und Echtzeit-Bestandskontrolle.

Diese Lösungen erfordern zwar erhebliche Investitionen, bieten jedoch einen langfristigen ROI, da sie Platz schaffen und die Arbeitskosten senken.

3. Systemfunktionen aktualisieren

Die Implementierung eines Lagerverwaltungssystems (WMS) wurde empfohlen, um:

• Aktivieren Sie logisches Slotting basierend auf Geschwindigkeit und Abmessungen.

• Unterstützt Wave-Picking und die Freigabe von Sammelaufträgen.

• Bieten Sie Echtzeit-Transparenz über den Lagerbestand und automatisierte Nachschubauslöser.

Ein WMS würde das Lager in einen datengesteuerten Betrieb verwandeln und so eine vorausschauende Planung und kontinuierliche Verbesserung ermöglichen.

Auswirkungen von Phase 2

• Lagerkapazität: Um 25 % erhöht durch den Wegfall des Zwischengeschosses und die Implementierung vertikaler Lagerlösungen.

• Effizienz bei der Kommissionierung: Durch Automatisierung und aktualisierte Systemrichtlinienlogik um weitere 15 % verbessert.

• Skalierbarkeit: Anlage für zukünftiges Wachstum und fortschrittliche Automatisierung vorbereitet.

Phase 2 positionierte das Lager für eine nachhaltige Leistung und verschaffte Zeit vor einer möglichen Verlagerung oder einer Investition in die vollständige Automatisierung.

Phase 3: Die Vision zum Leben erwecken – vom Entwurf bis zur Umsetzung

Die Umsetzung wurde in vier große Initiativen gegliedert:

Initiative 1. Neuanfang: Sauberes Einräumen und intelligente Zykluszählung

Mit der Installation neuer Regale nutzte das Team die Gelegenheit, die Bestandsgenauigkeit neu zu definieren. Anstatt alte Fehler zu übernehmen, wurde ein strukturiertes Zykluszählungsprogramm eingeführt:

• Jede SKU wurde vor der Einlagerung überprüft.

• Bei den Entscheidungen über die Einteilung wurden Abmessungen, Nachfrageschwankungen und Handhabungsanforderungen berücksichtigt.

• Zykluszählungen wurden in den täglichen Betrieb integriert, um Abweichungen zu verhindern.

Dieser Ansatz schuf eine stabile Ausgangsbasis und stärkte die Verantwortlichkeit vom ersten Tag an.

Initiative 2. Intelligentere Nachverfolgung: Scannbare Standorte und sequenzielle Kommissionierung

Um Fehlgriffe zu vermeiden und Bewegungen zu optimieren:

• Jedem Regal und jedem Fach wurden eindeutige Barcodes zugewiesen.

• Die Einlagerung umfasste das Scannen von Artikeln an vom System zugewiesenen Standorten, wodurch eine vollständige Rückverfolgbarkeit geschaffen wurde.

• Auswahl der Sequenzierungslogik mit Hebelwirkung, Führung der Bediener durch optimierte Routen und Ermöglichung der Batch-Kommissionierung.

Durch diese Verbesserungen konnte die Transportzeit um über 20 % reduziert und Fehlkommissionierungen nahezu vollständig vermieden werden.

Initiative 3. Den Kern neu denken: Neugestaltung aller Lagerprozesse

Der ideale Lagerprozess ist systemgesteuert, standardisiert und fehlerfrei. So sieht das aus:

Prozess 1: Empfang

• Waren werden bei Ankunft gescannt.

• Etiketten werden sofort mit SKU- und Standortdaten gedruckt.

• Das WMS schlägt auf der Grundlage der Slotting-Logik optimale Einlagerungsorte vor.

Prozess 2: Einlagerung

• Die Bediener scannen Artikel und bestätigen die vom System zugewiesenen Standorte.

• WMS berücksichtigt ABC-Klassifizierung, Geschwindigkeit und Handhabungsbeschränkungen.

• Echtzeit-Updates sorgen für Transparenz beim Lagerbestand.

Prozess 3: Kommissionierung

• Gesteuert durch Handheld-Geräte mit Sequenzierungslogik:

  • Aufträge mit hoher Priorität werden für die Batch-Kommissionierung gruppiert.

  • Die Routen sind optimiert, um die Fahrzeit zu minimieren.

• Visuelle Bestätigungen zur Reduzierung von Fehlgriffen.

Prozess 4: Verpackung

• Integriertes Scannen überprüft die Genauigkeit der Bestellung vor dem Versiegeln.

• Das System meldet Unstimmigkeiten sofort und verhindert so Versandfehler.

• Dieser End-to-End-Prozess macht manuelle Entscheidungen überflüssig, reduziert Schwankungen und gewährleistet die Rückverfolgbarkeit.

Initiative 4. Jeden Zentimeter nutzen: Intelligente Raumnutzung

Die Raumoptimierung war ein Eckpfeiler dieses Projekts, da eine Erweiterung der Räumlichkeiten nicht in Frage kam. Die Herausforderung war klar: Maximierung der vorhandenen Fläche unter Beibehaltung der Zugänglichkeit und Sicherheit. Um dies zu erreichen, haben wir eine mehrgleisige Strategie verfolgt:

Lösung 1: Spezialisierte Regalsysteme

Herkömmliche Regalsysteme berücksichtigen häufig nicht die Vielfalt der SKUs, was zu einer Verschwendung von Raumvolumen führt. Wir haben Folgendes eingeführt:

• Verstellbare Palettenregale für sperrige Güter, die eine dynamische Positionierung der Träger ermöglichen.

• Regalsysteme für kleine, schnelllebige Teile, die den toten Raum zwischen den Ebenen reduzieren.

• Kragarmregale für unregelmäßige oder lange Gegenstände, wodurch ineffizientes horizontales Stapeln vermieden wird.

Auswirkung: Durch die Anpassung der Regale an die SKU-Profile konnten wir die Raumausnutzung um 15–18 % verbessern und so Platz für zusätzliche Bereiche schaffen.

Lösung 2: Schmale Gänge dank Sprinter WAV Pickers

Standardgänge (in der Regel 3 bis 3,6 Meter breit) nehmen viel Platz in Anspruch. Durch den Einsatz von Sprinter WAV-Kommissionierern (Work Assist Vehicle), die eine hohe Reichweite und Manövrierfähigkeit bieten, konnten wir die Gangbreite auf 1,8 bis 2,1 Meter reduzieren, ohne die Sicherheit zu beeinträchtigen.

Auswirkung: Allein durch diese Anpassung konnten 8–10 % der Bodenfläche zurückgewonnen werden, wodurch zusätzliche Lagerreihen möglich wurden.

Lösung 3: Vertikale Hebemodule (VLMs)

VLMs sind automatisierte Lagersysteme, die kleine Teile in Schalen in einer vertikalen Säule mit hoher Dichte lagern. Die Bediener holen die Artikel über eine computergesteuerte Schnittstelle ab, wodurch die manuelle Suche entfällt.

Auswirkung: Jedes VLM verdichtete bis zu 120 lineare Fuß Regalfläche auf eine Grundfläche von 10 Fuß und erhöhte so die Lagerdichte für Kleinteile um bis zu 80 %.

Lösung 4: Klare Trennlinien und Disziplin beim Einteilen

Physische Trennwände innerhalb der Regale verhindern das Vermischen von SKUs, was häufig zu Platzverschwendung und Kommissionierfehlern führt. Durch die Einhaltung der Regalplatzbelegung wird sichergestellt, dass jeder Zentimeter Regalfläche für das vorgesehene SKU-Profil genutzt wird.

Auswirkung: Reduzierte Kreuzkontamination zwischen verschiedenen Artikeln und verbesserte Zugänglichkeit, was indirekt die Raumeffizienz unterstützt.

Insgesamt verbesserten diese Maßnahmen die Raumnutzung um 30 %, wodurch kostspielige externe Lagerung vermieden und der Betrieb zentralisiert werden konnte.

Grundsätze des Projektmanagements

Grundsatz 1: Veränderungsmanagement und Schulung

Das Änderungsmanagement wurde nicht als Nebensache behandelt, sondern in jede Phase des Projekts integriert. Das Team erkannte, dass die Einführung von Scantechnologie, schmalen Gängen und automatisierten Arbeitsabläufen die Arbeitsweise der Bediener grundlegend verändern würde. Um eine reibungslose Umstellung zu gewährleisten, wurde ein dreistufiger Ansatz umgesetzt:

Kommunikationsstrategie

• In wöchentlichen Town Hall Meetings wurden die Gründe für die Änderungen erläutert und die Verbesserungen mit konkreten Vorteilen für die Betreiber in Verbindung gebracht, wie z. B. weniger manueller Aufwand und weniger Fehler.

• Visuelle Dashboards zeigten den Fortschritt anhand von KPIs an und stärkten so die Transparenz und das Vertrauen.

Schulungsprogramme

• In praktischen Schulungen wurden die Bediener mit neuen Scannern und WMS-Workflows vertraut gemacht.

• Die Sicherheitsschulung befasste sich mit Fragen im Zusammenhang mit schmalen Gängen und VLM-Systemen.

• Es wurden Peer Champions ernannt, um Unterstützung vor Ort zu leisten und eine Kultur der gemeinsamen Verantwortung zu schaffen.

Feedback-Schleifen

• Die Betreiber wurden dazu ermutigt, während der Pilotphase Probleme zu melden.

• Die Vorschläge wurden in die Prozessverbesserungen einbezogen, was deutlich machte, dass ihre Meinung wichtig war.

Auswirkung: Innerhalb von drei Monaten nach der Inbetriebnahme lag die Akzeptanzrate bei über 95 % und die Fehlerquote sank deutlich. Die Mitarbeiter gaben an, dass sie mehr Vertrauen in die systemgesteuerten Arbeitsabläufe hätten, und der kulturelle Wandel von intuitiven Entscheidungen hin zu geführten Prozessen wurde zu einem Eckpfeiler der neuen Identität des Lagerbetriebs.

Prinzip 2: Geschichten über die Einbindung von Interessengruppen

Die Einbindung der Stakeholder ging über die Abstimmung der Führungskräfte hinaus – es war ein gemeinsamer Transformationsprozess. In frühen Workshops mit der Geschäftsleitung lag der Schwerpunkt auf der Festlegung von Erfolgskennzahlen und Zeitplänen, um sicherzustellen, dass die operativen Ziele mit übergeordneten Geschäftszielen wie Kundenzufriedenheit und Kostenkontrolle verknüpft waren.

Im Lagerbereich wurde der Skepsis durch Pilotprogramme begegnet. Die Mitarbeiter wurden gebeten, die Scan-Arbeitsabläufe zu testen und Feedback zu geben, das dann in die endgültigen Entwürfe einfloss. Durch diesen partizipativen Ansatz wurde Widerstand in Zustimmung umgewandelt.

Die Unternehmensleitung verstärkte diese Dynamik, indem sie schnelle Erfolge feierte und die Beiträge der Mitarbeiter bei den monatlichen Leistungsbeurteilungen würdigte. Dieses Modell der gemeinsamen Verantwortung schuf Vertrauen und beschleunigte die Akzeptanz.

Grundsatz 3: Strategien zur Risikominderung

Das Projektteam hat drei kritische Risikofaktoren identifiziert und gemindert:

Risiko 1: Datenintegrität

• Risiko: Ungenaue Stammdaten können die Slotting-Logik und die Bestandsübersicht beeinträchtigen.

• Abhilfemaßnahme: Im Rahmen einer vollständigen Datenvalidierung wurden die Abmessungen, Gewichte und Klassifizierungen der SKUs vor der Migration korrigiert.

Risiko 2: Betriebsausfall

• Risiko: Störungen während der Installation der Regale und der Systemumstellung.

• Abmilderung: Eine schrittweise Implementierungsstrategie stellte den kritischen Betrieb durch vorübergehende parallele Prozesse sicher.

Risiko 3: Widerstand gegen Veränderungen

• Risiko: Widerstand seitens der Betreiber könnte die Einführung verzögern.

• Abhilfemaßnahmen: Anreizprogramme, Vorbilder unter Kollegen und kontinuierliche Schulungen sorgten für Engagement und Vertrauen.

Diese Maßnahmen sorgten für einen reibungslosen Übergang ohne Verstöße gegen Service Level Agreements (SLAs) während der Inbetriebnahme.

Grundsatz 4: ROI-Analyse

Die finanziellen Auswirkungen dieser Umstellung waren erheblich. Zu den wichtigsten ROI-Treibern gehörten:

• Raumoptimierung: Schmale Gänge und VLM-Systeme gewinnen etwa 743 m² zurück und eliminieren externe Lagerkosten, die auf jährlich 250.000 US-Dollar geschätzt werden.

• Arbeitseffizienz: Durch sequenzielle Kommissionierung und Chargenstrategien konnte die Transportzeit um 20 % reduziert werden, was einer Einsparung von 1.200 Arbeitsstunden pro Quartal entspricht.

• Fehlerreduzierung: Barcode-gesteuerte Arbeitsabläufe reduzieren Fehlkommissionierungen um 90 % und senken damit die Retouren und die damit verbundenen Kosten um 50.000 US-Dollar pro Jahr.

Insgesamt hat sich das Projekt innerhalb von 18 Monaten amortisiert, wobei die prognostizierten jährlichen Einsparungen 400.000 Dollar übersteigen.

Prinzip 5: Kultureller Wandel

Über die betrieblichen Kennzahlen hinaus war die tiefgreifendste Veränderung kultureller Natur. Das Lager entwickelte sich von einer reaktiven, intuitiv gesteuerten Umgebung zu einem datengesteuerten, systemgesteuerten Betrieb. Die Mitarbeiter verlassen sich nun auf vorgegebene Arbeitsabläufe statt auf ihr persönliches Urteilsvermögen, und die Vorgesetzten überwachen die Leistung über Echtzeit-Dashboards statt über manuelle Protokolle.

Dieser kulturelle Wandel förderte die Verantwortlichkeit und kontinuierliche Verbesserung. Die Betreiber begannen, Verbesserungen für die Scan-Sequenzen und die Slotting-Logik vorzuschlagen, was einen Mentalitätswandel von der bloßen Einhaltung von Vorschriften hin zur Zusammenarbeit signalisierte.

Grundsatz 6: Führungsstruktur

Um die Verbesserungen nachhaltig zu gestalten, wurde ein Governance-Rahmenwerk geschaffen:

• Monatliche Leistungsbewertungen: KPIs wie Bestandsgenauigkeit, Kommissioniergeschwindigkeit und Raumnutzung werden erfasst und besprochen.

• Ausschuss für kontinuierliche Verbesserung: Ein funktionsübergreifendes Team bewertet vierteljährlich neue Technologien und Prozessverbesserungen.

• Auffrischungsschulungen: Alle sechs Monate finden obligatorische Schulungen statt, um sicherzustellen, dass die Bediener mit Systemaktualisierungen und Sicherheitsprotokollen vertraut bleiben.

Dieses Governance-Modell stellt sicher, dass Optimierung kein einmaliges Ereignis ist, sondern ein kontinuierlicher Prozess, der auf das Wachstum und den Wandel des Unternehmens abgestimmt ist.

Rückblick & Schnellvorlauf

Bisherige Ergebnisse

Sechs Monate nach der Inbetriebnahme waren die Auswirkungen deutlich zu erkennen:

• Bestandsgenauigkeit: >98 %, dank sauberer Einlagerung und disziplinierter Zykluszählungen.

• Fulfillment-Geschwindigkeit: Die Kommissionierzeiten wurden um 20 % reduziert, Fehlkommissionierungen wurden nahezu vollständig eliminiert.

• Raumnutzung: Um 30 % verbessert, wodurch kostspielige Erweiterungen vermieden werden.

• Operative Konsistenz: Standardisierte, scanunterstützte Arbeitsabläufe über alle Prozesse hinweg.

Über die Kennzahlen hinaus war der kulturelle Wandel tiefgreifend: Die Betreiber verlassen sich nun auf geführte Arbeitsabläufe, und das Management profitiert von Echtzeit-Transparenz. Was früher reaktiv war, ist nun proaktiv – und schafft damit die Voraussetzungen für Automatisierung und kontinuierliche Verbesserung.

Zukünftige Roadmap für die Automatisierung

Geplante Initiativen umfassen:

• Robotergestützte Kommissionierung: Autonome Systeme für Bereiche mit hohem Volumen zur Reduzierung der Abhängigkeit von Arbeitskräften.

• KI-gesteuertes Slotting: Algorithmen, die Standorte dynamisch auf Basis von Echtzeit-Nachfragemustern anpassen.

• Predictive Analytics: Nutzung historischer Daten zur Prognose des Lagerbedarfs und zur Vermeidung von Lagerengpässen.

• IoT-Integration: Sensoren zur Echtzeitüberwachung temperaturempfindlicher Teile und automatische Nachschubauslösung.

Schlussbemerkungen

Die Umgestaltung des Ersatzteillagers unseres Kunden ist ein Beweis für die Leistungsfähigkeit eines ganzheitlichen, datengestützten Ansatzes für operative Exzellenz. Durch die systematische Beseitigung von Ineffizienzen, den Einsatz von Technologie und die Förderung einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung erzielte das Projekt messbare Verbesserungen in Bezug auf Genauigkeit, Geschwindigkeit und Raumnutzung und schuf gleichzeitig die Grundlage für zukünftige Automatisierung und Skalierbarkeit. Der kooperative Geist zwischen den Betreibern, dem Management und den Projektbeteiligten stellte sicher, dass die Veränderungen nicht nur umgesetzt, sondern auch begrüßt wurden. Das Lager befindet sich weiterhin auf dem Weg zu einer fortschrittlichen Automatisierung und ist damit gut positioniert, um den sich wandelnden Anforderungen des Automobilmarktes gerecht zu werden und neue Standards für Service und Effizienz in der Branche zu setzen.