Fallstudie: Umgestaltung der Lagerabläufe in einem führenden Möbelwerk und -lager

Victoria Gasho | Senior Management Consultant | 10. Dezember 2025

Zusammenfassung

In der heutigen wettbewerbsintensiven Fertigungs- und Logistiklandschaft ist betriebliche Effizienz keine Option mehr, sondern eine strategische Notwendigkeit. Diese Fallstudie beschreibt, wie ein führender Möbelhersteller in Zusammenarbeit mit Establish Inc., einer anerkannten Autorität im Bereich der Lieferkettenoptimierung, seine Lagerabläufe umgestaltet und ein zukunftsfähiges Logistikmodell aufgebaut hat.

Angesichts steigender Arbeitskosten, Platzmangel und zunehmender Risiken hinsichtlich des Servicelevels suchte der Kunde nach einer umfassenden Lösung zur Modernisierung seiner hochvolumigen, auftragsbezogenen Fertigungsanlage. Establish setzte eine datengestützte, schrittweise Methodik ein, die auf Lean-Prinzipien und globalen Best Practices im Logistikbereich basierte und fortschrittliche Analysen, AutoCAD-basierte Layout-Modellierung und strenge Vor-Ort-Bewertungen kombinierte.

Das Engagement hat sich ausgezahlt:

• Sofortige operative Entlastung durch Layoutoptimierung und verbesserte Lagerstrategien.

• Mittelfristige Effizienzsteigerungen durch Zonenkommissionierung, dynamische Regalplatzzuweisung und kontinuierliche Geschwindigkeitsanalyse.

• Langfristige Transformation durch Automatisierung, Inbound-Sequenzierung und Neugestaltung des Arbeitsmodells.

Zu den wichtigsten Ergebnissen gehörten:

• 16 % weniger Speicherplatzbedarf ohne Kapazitätsverlust.

• Bis zu 47 % Arbeitsersparnis durch Verbesserungen im Wareneingangsprozess und dynamische Platzierung.

• Eine skalierbare Roadmap für Automatisierung und Ausfallsicherheit.

Durch die Abstimmung von Prozessdesign, Technologie und Personaloptimierung versetzte diese Initiative den Kunden in die Lage, sein ehrgeiziges Ziel zu erreichen, die Abhängigkeit von Arbeitskräften um 50 % zu reduzieren und gleichzeitig den Durchsatz, die Bestandsgenauigkeit und die Serviceleistung zu verbessern. Diese Fallstudie zeigt, wie strategische Zusammenarbeit und evidenzbasierte Entscheidungsfindung operative Komplexität in einen nachhaltigen Wettbewerbsvorteil umwandeln können.

Unternehmenshintergründe

Establish Inc.

Establish ist ein führendes Beratungsunternehmen für Lieferkettenmanagement, das für seine fundierte Fachkompetenz und sein Engagement für operative Exzellenz bekannt ist. Unser Team besteht aus sehr erfahrenen Beratern mit fortgeschrittenen Kenntnissen in Lean-Methoden und Strategien zur kontinuierlichen Verbesserung. Wir verfolgen einen disziplinierten, datenzentrierten Ansatz zur Lösung komplexer Kundenherausforderungen – dabei kombinieren wir strenge Analysen mit praktischen Erkenntnissen aus jahrzehntelanger Branchenerfahrung. Jede unserer Empfehlungen basiert auf objektiven Erkenntnissen, wird durch solide Daten gestützt und durch unser Urteilsvermögen und bewährte Best Practices im Bereich Logistik ergänzt.

Unser Toolkit umfasst modernste Tools und ausgefeilte Modellierungstechniken, mit denen wir Lösungen entwerfen und implementieren können, die zu messbaren Leistungsverbesserungen führen. Establish verfügt über umfangreiche Erfahrung in der Optimierung von Produktions- und Vertriebsabläufen sowie in der Entwicklung innovativer Designs für Greenfield-Umgebungen. Wir sind auf die Schaffung nachhaltiger, skalierbarer Systeme spezialisiert, die die Effizienz steigern, Kosten senken und die Widerstandsfähigkeit der gesamten Lieferkette verbessern.

Insbesondere hat Establish das Konzept seiner „Logistics Best Practices“ entwickelt – ein Benchmark-Rahmenwerk, das die Branchenstandards geprägt hat. Diese Richtlinien wurden ursprünglich Mitte der 1980er Jahre im Rahmen unserer Zusammenarbeit mit General Electric (GE) entwickelt und waren maßgeblich an der Bewertung der Logistikleistung in den 72 Geschäftsbereichen von GE beteiligt. Seitdem haben sich unsere „Logistics Best Practices“ kontinuierlich weiterentwickelt und technologische Fortschritte sowie Erkenntnisse aus Tausenden von erfolgreichen Projekten integriert. Heute nutzen wir dieses Rahmenwerk, um die funktionale Leistung eines Unternehmens anhand globaler Benchmarks zu bewerten, Lücken zu identifizieren und umsetzbare Strategien zu definieren, um Weltklasse-Standards zu erreichen.

Unsere Designlösungen werden durch umfassende Betriebsbeschreibungen ergänzt, in denen die empfohlenen Verfahren klar dokumentiert sind. Dazu gehören intuitive Prozessablaufdiagramme und detaillierte Schritt-für-Schritt-Anleitungen, die eine nahtlose Implementierung und Einführung gewährleisten. Über die Prozessdokumentation hinaus werden unsere Empfehlungen durch fortschrittliche Datenanalysen untermauert, die Rohdaten in verwertbare Informationen umwandeln, die strategische Entscheidungen und operative Exzellenz vorantreiben.

Bei Establish liefern wir nicht nur Lösungen, sondern schaffen dauerhaften Wert, indem wir Prozesse, Technologien und Menschen aufeinander abstimmen, um umsetzbare Veränderungen zu erreichen.

Kundenübersicht

Der Kunde ist ein anerkannter und innovativer Marktführer in der Möbelbranche. Das Unternehmen entwirft, produziert, lagert und vertreibt hochwertige Möbel und Schränke. Mit einem vielfältigen Portfolio an vertrauenswürdigen Marken und einem unerschütterlichen Bekenntnis zur Handwerkskunst bedient der Kunde einen breiten Kundenstamm, zu dem große nationale Bauunternehmen und Designer, unabhängige Händler und führende Großhandelsketten gehören.

Heute betreibt das Unternehmen ein umfangreiches Netzwerk von Produktionsstätten in den Vereinigten Staaten und unterstützt damit eine komplexe und hochdynamische Lieferkette. Die Koordination von Produktion, Lagerung und Vertrieb in dieser Größenordnung erfordert eine sorgfältige Planung, präzise Ausführung und einen kontinuierlichen Fokus auf Prozessverbesserungen, um das Serviceniveau und die Kosteneffizienz aufrechtzuerhalten.

Innerhalb seines Netzwerks sticht diese spezialisierte Anlage als einer der wichtigsten Standorte des Kunden hervor. Dieser integrierte Betrieb vereint Fertigungs-, Lager- und Versandfunktionen und konzentriert sich in erster Linie auf auftragsbezogene Produkte – ein Eckpfeiler der kundenorientierten Lieferkettenstrategie des Unternehmens. Als sich jedoch die Marktnachfrage änderte, die Produktvielfalt zunahm und manuelle Prozesse fortbestanden, sah sich das Lager mit zunehmenden betrieblichen Herausforderungen konfrontiert. Dazu gehörten Ineffizienzen bei der Materialhandhabung, eingeschränkte Bestandsübersicht und suboptimale Personalauslastung, die alle den Durchsatz und die Serviceleistung beeinträchtigten.

Hintergrund des Projekts: Die Notwendigkeit einer Umgestaltung des Lagers

Das Führungsteam des Kunden erkannte schnell, dass die betreffende Anlage eine strategische Priorität für die Verbesserung der Betriebsabläufe darstellte. Als einer der komplexesten Standorte des Unternehmens sah sich dieses Werk mit zunehmenden Herausforderungen konfrontiert, die die Effizienz und die Leistungsfähigkeit des Betriebs gefährdeten. Zu den wichtigsten Problemen gehörten:

• Hohe Arbeitsabhängigkeit bei Kernaktivitäten wie Wareneingang, Einlagerung, Kommissionierung und Konfektionierung

• Begrenzte Lagerkapazität und ineffiziente Nutzung der verfügbaren Fläche

• Häufige Materialengpässe stören den Arbeitsablauf und erhöhen die Handhabungskosten.

• Überfüllung in Bereitstellungsbereichen und Gängen, wodurch Engpässe entstehen und der Durchsatz verlangsamt wird

• Mangelnde Echtzeit-Transparenz bei eingehenden Materialien, was eine proaktive Entscheidungsfindung behindert

Diese betrieblichen Einschränkungen trieben nicht nur die Kosten in die Höhe, sondern beeinträchtigten auch den Produktionsfluss und das Serviceniveau im Versand – entscheidende Faktoren für die Erfüllung der Kundenerwartungen. Der Kunde erkannte die Dringlichkeit der Lage und setzte sich ein ehrgeiziges Ziel: die Abhängigkeit von Arbeitskräften in allen seinen Einrichtungen um 50 % zu reduzieren, beginnend mit dem ausgewählten Standort, und gleichzeitig die Produktivität, die Bestandsgenauigkeit und die Gesamtleistung des Lagers zu verbessern.

Projektziele und Methodik

Um diese Transformation zu erreichen, ging der Kunde eine Partnerschaft mit Establish ein. Das Projekt wurde als schrittweiser, praxisorientierter Ansatz strukturiert – beginnend mit einer umfassenden Bewertung der aktuellen Abläufe bis hin zu einer strategischen Roadmap für eine langfristige Modernisierung.

Zielsetzungen

Die Hauptziele dieses Engagements waren:

1. Führen Sie eine umfassende Bewertung der aktuellen Abläufe durch, einschließlich Wareneingang, Einlagerung, Lagerung, Kommissionierung, Versand und des gesamten Materialflusses.

2. Identifizieren Sie Lücken und Ineffizienzen, die sich auf Produktivität, Bestandsgenauigkeit und Servicelevel auswirken.

3. Entwickeln Sie Prozessabläufe und Best-Practice-Benchmarks, um operative Verbesserungen zu steuern.

4. Führen Sie Materialflussanalysen und Kapazitätsplanungen durch, um das zukünftige Wachstum zu unterstützen.

5. Geben Sie datengestützte Empfehlungen für die Optimierung des Layouts, Systemverbesserungen und Automatisierungsmöglichkeiten.

6. Liefern Sie konzeptionelle Entwürfe und einen detaillierten Abschlussbericht, in dem umsetzbare Schritte für die Implementierung und langfristige Modernisierung dargelegt werden.

Diese Ziele wurden in zwei verschiedene Phasen gegliedert:

• Phase 1 Bewertung: Bewertung des aktuellen Zustands, Dokumentation bestehender Prozesse und Ermittlung von Verbesserungsmöglichkeiten durch unser Audit zu bewährten Logistikverfahren, Datenprofilierung und Materialflussanalyse.

• Phase 2 Design: Entwerfen Sie optimierte Layouts und Arbeitsabläufe unter Einbeziehung von Automatisierungsstrategien, Spezifikationen für die Lagerung und Empfehlungen für Materialtransportgeräte, unterstützt durch eine Kosten-Nutzen-Analyse.

Methodik

Establish verfolgte einen schrittweisen, praxisorientierten Ansatz, der auf technischen Prinzipien und Lean-Methoden basierte. Unsere Methodik kombinierte strenge Datenanalyse mit Beobachtungen vor Ort und der Einbindung von Stakeholdern, um praktische, umsetzbare Verbesserungen zu gewährleisten. Zu den wichtigsten Komponenten gehörten:

1. Datenerfassung und Vor-Ort-Präsenz: Das Projekt begann mit einem mehrtägigen Kick-off vor Ort, um den Betrieb zu beobachten, Interviews durchzuführen und die aktuellen Prozesse zu erfassen. Gleichzeitig wurde eine detaillierte Datenanforderung gestellt, um Bestandsprofile, Bestellhistorie und Durchsatzkennzahlen zu erfassen, um eine fundierte analytische Auswertung zur Untermauerung der Verbesserungsvorschläge zu ermöglichen.

2. Bewertung des aktuellen Zustands: Mithilfe unseres firmeneigenen Audits für bewährte Logistikverfahren haben wir den Betrieb anhand globaler Standards bewertet. Dazu gehörte die Bewertung der Layout-Effizienz, der Personalzuweisung, der Eingangs- und Ausgangsprozesse, der Lagerungsprinzipien und -auslastung sowie des Materialflusses. Die Ergebnisse wurden zur besseren Übersichtlichkeit und Abstimmung in Prozesskarten und Flussdiagrammen dokumentiert.

3. Lückenanalyse und Identifizierung von Chancen: Wir haben eine Lückenanalyse durchgeführt, um ineffiziente Bereiche aufzuzeigen und potenzielle Verbesserungen zu quantifizieren. Diese Analyse führte zu gezielten Empfehlungen für die Neugestaltung des Layouts, die Prozessoptimierung und technologische Verbesserungen. Diese Empfehlungen wurden anhand der prognostizierten Auswirkungen und des Implementierungsaufwands priorisiert.

4. Materialfluss und Kapazitätsplanung: Auf der Grundlage von Datenprofilen haben wir Strategien für die Bestandsegmentierung und Flussoptimierung entwickelt. Diese Erkenntnisse bildeten die Grundlage für konzeptionelle Layouts, die Kapazität, Raumnutzung und Durchsatz maximieren.

5. Entwicklung des Konzeptentwurfs: Es wurden mehrere Layout-Alternativen erstellt, die jeweils funktionale Anforderungen, Lagerkonfigurationen und Materialhandhabungsstrategien berücksichtigten. Die Empfehlungen umfassten Spezifikationen für Regalsysteme, Gangabstände und Automatisierungstechnologien, unterstützt durch geschätzte Kosten und ROI-Prognosen.

6. Zusammenarbeit und Validierung durch Stakeholder: Wöchentliche Statusbesprechungen und Meilensteinüberprüfungen sorgten während des gesamten Projekts für Transparenz und Abstimmung. Annahmen wurden proaktiv kommuniziert und Empfehlungen auf Grundlage des Kundenfeedbacks verfeinert.

7. Implementierungs-Roadmap: Eine umfassende Roadmap mit detaillierten Angaben zu priorisierten Initiativen, Zeitplänen und Ressourcenanforderungen für die Umsetzung. Diese Roadmap enthielt umsetzbare Schritte zur Erreichung der strategischen Ziele des Kunden und schuf gleichzeitig die Grundlage für skalierbare Verbesserungen.

Diese strukturierte Methodik stellte sicher, dass unmittelbare operative Schwachstellen behoben wurden und gleichzeitig eine nachhaltige Grundlage für langfristige Effizienzsteigerungen geschaffen wurde. Durch die Kombination unseres Benchmarkings für bewährte Logistikverfahren, fortschrittlicher Analysen und kollaborativer Planung lieferte Establish einen Fahrplan, der dem Kunden erhebliche Produktivitätssteigerungen und eine geringere Abhängigkeit von Arbeitskräften ermöglichte.

Umfassende Datenanalyse

Das Projekt begann mit einer gründlichen Datenerfassungs- und Analysephase, in der unter anderem folgende Informationen analysiert wurden:

1. Eingehende Bestelldaten

2. Ausgehende Kommissionierdaten

3. Arbeitskräfte und Besatzdichte

4. AutoCAD-basiertes Layout

5. Zeitstudien

Um eine zielgerichtete und effektive Optimierungsstrategie zu gewährleisten, begann das Projekt mit einer gründlichen Datenerfassungs- und Analysephase. Dieser grundlegende Schritt ermöglichte es dem Team, Ineffizienzen aufzudecken, Annahmen zu validieren und Lösungen auf die einzigartige Betriebsumgebung und das Volumen des Kunden zuzuschneiden.

1. Eingehende Bestelldaten

Historische Bestelldaten wurden analysiert, um Muster im eingehenden Auftragsvolumen, in der SKU-Geschwindigkeit und in den Einlagerungswegen zu identifizieren. Dies half dabei, die Anforderungen an die Bereitstellung zu ermitteln und Bereiche mit hoher Frequenz und Staupunkte innerhalb des Lagers in Bezug auf eingehende Warenströme zuzuordnen.

2. Ausgehende Kommissionierdaten

Historische Bestelldaten und Kommissionieraufzeichnungen wurden analysiert, um Muster hinsichtlich Bestellvolumen, SKU-Umschlaggeschwindigkeit und Wegstrecken der Kommissionierer zu identifizieren. Auf diese Weise konnten Bereiche mit hoher Kommissionierfrequenz und Staupunkte innerhalb des Lagers in Bezug auf die Kommissionierwege ermittelt werden.

3. Personalbestand und Besatzdichte

Die Personalausstattung und die Nachschubraten wurden überprüft, um die Arbeitsauslastung zu bewerten und Engpässe in den Lagerprozessen zu identifizieren. Diese Analyse lieferte Empfehlungen für den Arbeitsausgleich und die Schichtoptimierung.

4. AutoCAD-basiertes Layout

Die bestehende Lageraufteilung wurde mit AutoCAD digitalisiert, wodurch die Entfernungen zwischen Lagerplätzen, Verpackungsstationen und Wareneingangsbereichen präzise gemessen werden konnten. Diese räumliche Analyse war entscheidend für die Bewertung der Effizienz der Aufteilung und die Ausarbeitung von Vorschlägen für eine Neukonfiguration.

5. Zeitstudien

Benchmark-Daten aus ähnlichen Lagerumgebungen wurden herangezogen, um die Dauer der Aufgaben zu vergleichen und die prognostizierten Verbesserungen zu validieren. Diese Zeitstudien lieferten eine zuverlässige Grundlage für die Schätzung des ROI und der Arbeitseinsparungen.

Beobachtungen vor Ort und Prozessabbildung

Establish führte während des Besuchs vor Ort in der Anlage eine strukturierte, ingenieurwissenschaftliche Bewertung durch. Ziel war es, die aktuelle Betriebsrealität zu erfassen und datengestützte Erkenntnisse durch direkte Beobachtung zu validieren. Der Ansatz umfasste:

1. Materialflussanalyse

2. Überprüfung der Arbeitsverteilung

3. Identifizierung von Prozessengpässen

4. Validierung und Gewinnung von Erkenntnissen

5. Zusätzliche Bewertungen

1. Materialflussanalyse

Beobachtung des gesamten Materialflusses vom Wareneingang über die Einlagerung, Lagerung, Kommissionierung bis hin zum Versand. Dokumentation von Transportwegen, Transportentfernungen und Zwischenlagerungsorten, um Ineffizienzen wie übermäßige Handhabung oder redundante Bewegungen zu identifizieren. Quantifizierung der Materialflussmengen zur Unterstützung der Kapazitätsplanung für zukünftige Layout-Entwürfe.

2. Überprüfung der Arbeitsverteilung

Bewertung der Verteilung der Arbeitskräfte auf die verschiedenen Funktionsbereiche (Wareneingang, Kommissionierung, Versand). Bewertung der Aufgabenabfolge und Zeitnutzung, um Leerlaufzeiten, Personalüberhang oder Unterauslastung zu identifizieren. Vergleich der beobachteten Praktiken mit Lean-Prinzipien und Best-Practice-Benchmarks, um Verbesserungsmöglichkeiten aufzuzeigen.

3. Identifizierung von Prozessengpässen

Abgebildete Arbeitsabläufe für alle wichtigen Prozesse, darunter:

• Annahme und Einlagerung eingehender Produkte

• Ausgehende Kommissionierstrategien

• Fließbandfluss

• Organisation der Bereitstellung für ausgehende Sendungen

Identifizierte Einschränkungen in Bereitstellungsbereichen, Engpässen und Verzögerungen aufgrund von Layoutbeschränkungen oder Prozessdesign.

4. Validierung und Gewinnung von Erkenntnissen

Querverweise zwischen Beobachtungen und Datenprofilierungsergebnissen (Bestandseigenschaften, Bestellprofile) zur Bestätigung der Ursachen für Ineffizienzen. Entwicklung von Prozesskarten und Flussdiagrammen zur Veranschaulichung des aktuellen Zustands und der vorgeschlagenen Verbesserungen. Erstellung einer umsetzbaren Lückenanalyse, in der bestehende Praktiken mit den Best Practices von Establish im Bereich Logistik verglichen werden.

5. Zusätzliche Bewertungen

Bewertung der Automatisierungsmöglichkeiten und der Nutzung von Materialtransportgeräten im Hinblick auf potenzielle Produktivitätssteigerungen. Bewertung der Raumnutzung und der Effektivität der Raumaufteilung unter Berücksichtigung von Bereichen, die zur Verbesserung des Durchsatzes und der Lagerdichte umgestaltet werden können.

Wichtigste Ergebnisse

Durch die Nutzung detaillierter Betriebsdaten, umfassender Beobachtungen vor Ort und die Anwendung des Logistik-Best-Practices-Frameworks von Establish konnten wir uns ein klares Bild vom aktuellen Zustand der Anlage machen. Dieser integrierte Ansatz ermöglichte es uns, Datenerkenntnisse anhand realer Bedingungen zu validieren, die Ursachen für Ineffizienzen aufzudecken und Möglichkeiten für transformative Verbesserungen zu identifizieren. Die folgenden wichtigsten Ergebnisse zeigen kritische Lücken im Materialfluss, in der Arbeitsauslastung, im Prozessdesign und in der Layoutkonfiguration sowie Bereiche auf, in denen Automatisierung zu erheblichen Produktivitätssteigerungen führen kann.

Beobachtete operative Lücken:

1. Ineffizienzen im Materialfluss

• Übermäßige Transportwege zwischen Anlieferungs-, Einlagerungs- und Kommissionierungsbereichen aufgrund der aktuellen Layoutgestaltung.

• Redundante Bearbeitungsschritte in den Eingangs- und Ausgangsprozessen, wodurch sich die Durchlaufzeit verlängert.

• Das Fehlen definierter Warenflüsse führte zu Staus und einer uneinheitlichen Bewegung der Waren.

2. Fragen der Arbeitsverteilung

• Die Arbeitskräfte waren ungleichmäßig auf die Funktionsbereiche verteilt, was in einigen Bereichen zu Leerlaufzeiten und in anderen zu Überlastung führte.

• Manuelle Prozesse dominieren kritische Aufgaben wie die Kommissionierung und schränken die Skalierbarkeit und Produktivität ein.

• Keine klare Standardisierung der Arbeitsabläufe oder bereichsübergreifende Schulungen, was die Flexibilität in Spitzenzeiten einschränkt.

3. Prozessengpässe

• Einschränkungen bei der Bereitstellung in den Ausgangsbereichen führten zu Verzögerungen bei der Auftragskonsolidierung und dem Versand.

• Die Ein-Slot-Lagerstrategie führte zu häufigen Nachfüllungen und erhöhten Handhabungsvorgängen.

• Verzögerungen beim Wareneingang und bei der Einlagerung aufgrund begrenzter Lagerkapazitäten und ineffizienter Aufgabenabfolge.

4. Layout-Einschränkungen

• Die derzeitige Lagerauslegung ermöglichte weder einen optimalen Materialfluss noch einen hohen Durchsatz.

• Der Abstand zwischen den Gängen und die Einlagerungspraktiken schränkten den effizienten Einsatz von Materialtransportgeräten ein.

• Begrenzte Großlagerplätze für SKUs mit hohem Volumen führten zu fragmentierten Lagerorten.

5. Automatisierungsmöglichkeiten

Die hohe Abhängigkeit von manueller Handhabung bot Chancen für:

• Aktualisierte systematische Kommissioniermethode zur Optimierung der Bewegungen zwischen den Zonen.

• Automatisierte Lagerlösungen für die Lagerung und Entnahme mit hoher Dichte.

• Automatisierte Transportfahrzeuge zur Reduzierung der Wege für das Kommissionieren.

Lösungen im Überblick

Die Empfehlungen von Establish wurden über drei Zeithorizonte hinweg strukturiert, um sowohl sofortige Abhilfe als auch langfristige Veränderungen zu gewährleisten.

Kurzfristige Lösungen: Sofortige Hilfe

Diese konzentrieren sich auf schnelle Erfolge, um aktuelle Engpässe zu beseitigen und die Raumnutzung zu verbessern.

1. Frontspeicher optimieren

• Funktionsweise: Fügt vertikale Lagerebenen hinzu, platziert langsam drehende Artikel weiter oben und nimmt Paletten mit einzelnen SKUs für schnell drehende Artikel anstelle von gemischten SKU-Paletten für alle SKUs entgegen.

• Auswirkung:

  • Optimiert den Stauraum auf dem Boden und vergrößert den vertikalen Stauraum.

  • Reduziert Staus in der Nähe der Bereitstellungszone.

  • Beschleunigt die Kommissionierung von stark nachgefragten Artikeln durch Minimierung der Bearbeitungszeit.

2. Erhöhung der Lagerkapazität für Flachmaterial

• Funktion: Lagerbestände verlagern und Regalebenen sowie Überbestands-Paletten hinzufügen, um die Kapazität zu erhöhen.

• Auswirkung:

  • Erweitert den Speicherplatz ohne größere Layoutänderungen.

  • Reduziert Lagerengpässe und verbessert die Verfügbarkeit von Lagerbeständen.

  • Unterstützt einen höheren Durchsatz bei Spitzenauslastung.

3. Verantwortlichkeit des Transportunternehmens für die voraussichtliche Ankunftszeit (ETA)

• Funktionsweise: Verfolgt und verbessert die Pünktlichkeit (OTD) der eingehenden Transporte.

• Auswirkung:

  • Verbessert die Planung und Arbeitszeitgestaltung.

  • Reduziert Leerlaufzeiten und unerwartete Verzögerungen.

  • Erhöht die Zuverlässigkeit des eingehenden Flusses und verhindert Engpässe.

Mittelfristige Lösungen: Effizienzsteigerungen

Diese zielen darauf ab, Abläufe zu rationalisieren und unnötige Bewegungen zu reduzieren.

4. Layout-Aktualisierungen

• Funktionsweise: Fügt Regalreihen hinzu, verengt Gänge und erhöht die Lagerkapazität für Tage.

• Auswirkung:

  • Erhöht die Speicherdichte.

  • Reduziert die Fahrstrecke für die Bediener.

  • Unterstützt höhere Lagerbestände, ohne die Grundfläche des Gebäudes zu vergrößern.

5. Zonenauswahl

• Funktion: Weist Bedienern bestimmte Zonen zu, um Wege und Staus zu minimieren.

• Auswirkung:

  • Verbessert die Kommissioniergeschwindigkeit und -genauigkeit.

  • Reduziert Ermüdungserscheinungen und Ineffizienz bei der Arbeit.

  • Verbessert den Durchsatz in Spitzenzeiten.

6. Kontinuierliche Geschwindigkeitsanalyse

• Funktionsweise: Regelmäßige Überprüfung der SKU-Bewegungen, um Entscheidungen hinsichtlich der Regalplatzierung und Lagerung zu treffen.

• Auswirkung:

  • Hält schnell drehende Artikel zugänglich und langsam drehende Artikel aus dem besten Platz heraus.

  • Behält bei sich ändernden Nachfragemustern ein optimales Layout bei.

  • Verhindert Ineffizienzen aufgrund veralteter Regalbelegung.

Langfristige Lösungen: Transformation

Diese schaffen einen skalierbaren, automatisierten und zukunftsfähigen Betrieb.

7. Reihenfolge der ankommenden Anhänger

• Funktionsweise: Belädt eingehende Anhänger nach Priorität der ausgehenden Bestellungen, sodass Lagerung und Kommissionierung optimiert werden.

• Auswirkung:

  • Reduziert doppelte Handhabung.

  • Verbessert die Gesamteffizienz des Docks.

8. Dynamische Slot-Vergabe

• Funktion: Wechselt von festen zu systemgesteuerten, dynamischen Speicherorten.

• Auswirkung:

  • Maximiert die Raumnutzung dynamisch.

  • Reduziert manuelle Entscheidungen und Fehler.

9. Verwenden Sie Wagen für eingehende Artikel

• Funktion: Wechselt von Paletten zu Wagen für gemischte SKUs.

• Auswirkung:

  • Reduziert die Bearbeitungszeit und den Verpackungsabfall.

  • Verbessert die Flexibilität bei gemischten Aufträgen.

  • Verbessert die Ergonomie für Bediener.

10. Automatisierung

• Funktionsweise: Einführung vertikaler Hubmodule und AMRs.

• Auswirkung:

  • Reduziert die Abhängigkeit von Arbeitskräften.

  • Verbessert die Genauigkeit und Geschwindigkeit.

  • Zukunftssichere Betriebsabläufe für Wachstum und Arbeitskräftemangel.

Entwicklung und Nutzung von Arbeitsmodellen

Um sicherzustellen, dass unsere Lösungen nicht nur betrieblich sinnvoll, sondern auch finanziell gerechtfertigt waren, entwickelte Establish ein umfassendes Arbeitsmodell, mit dem die Auswirkungen der vorgeschlagenen Änderungen auf die Produktivität der Belegschaft und die Kosteneffizienz gemessen werden konnten. Dieses Modell diente als wichtiges Instrument zur Entscheidungsfindung für das Projekt.

Zweck

Das Arbeitsmodell wurde geschaffen, um:

• Legen Sie eine Basislinie für die aktuelle Arbeitsleistung in den wichtigsten Lagerfunktionen fest.

• Quantifizieren Sie die Auswirkungen von Prozessverbesserungen und Layoutänderungen auf Arbeitsstunden und Produktivität.

• Stellen Sie objektive ROI-Berechnungen für jede Empfehlung bereit, um die Entscheidungsfindung der Führungskräfte zu unterstützen.

Dateneingaben und Annahmen

Das Modell integrierte mehrere Datenquellen und Annahmen:

• Historische Arbeitsdaten: Arbeitsstunden pro Abteilung, Überstundenmuster und Personalbestand.

• Bestell- und SKU-Profile: Geschwindigkeit von Produktgruppen, Bestellhäufigkeit und -profile, Würfelgröße und Komplexität der Produktabwicklung.

• Beobachtete Prozesszeiten: Erfasst für bestimmte Aufgaben im Zusammenhang mit Wareneingang, Einlagerung, Kommissionierung, Konfektionierung und Versand.

• Prognostiziertes Volumenwachstum: Eingepreist, um den zukünftigen Personalbedarf bei erhöhtem Durchsatz zu simulieren.

Modellarchitektur

• Prozesskostenrechnung: Jede Lagerfunktion wurde in einzelne Aufgaben unterteilt:

  • Reisen

  • Pflücken

  • Packen

  • Bühne

  • Belastung

• Zeitstandards: Angewandte Branchen-Benchmarks und deren Validierung anhand der beobachteten Zykluszeiten.

• Variable Szenarien: Modellierte mehrere Konfigurationen, darunter:

• Aktueller Zustand (Ausgangsbasis)

• Empfohlene Verbesserungen hinsichtlich Layout und Steckplatzbelegung

• Szenarien für die Automatisierungsintegration

• Sensitivitätsanalyse: Getestete Annahmen unter verschiedenen Nachfrage- und Arbeitskostenbedingungen.

Wie es verwendet wurde

• Basismessung: Quantifizierte aktuelle Arbeitsstunden, Kosten pro Auftrag und Teile pro Stunde (PPH).

• Auswirkungssimulation: Berechnete erwartete Reduzierungen der Arbeitsstunden und Verbesserungen der PPH für jede vorgeschlagene Änderung.

• Kosten-Nutzen-Analyse: Umrechnung der Arbeitsersparnisse in jährliche Kosteneinsparungen, wodurch ROI-Prognosen möglich werden.

• Kapazitätsplanung: Prognostizierter Personalbedarf für Spitzenzeiten und zukünftige Wachstumsszenarien.

Ergebnisse und Erkenntnisse

• Identifizierung von Bereichen mit hoher Auswirkung, in denen eine Neugestaltung der Prozesse und eine Optimierung des Layouts die größten Einsparungen beim Arbeitsaufwand bringen würden.

• Es wurde nachgewiesen, dass Investitionen in Automatisierung die Abhängigkeit von Arbeitskräften erheblich reduzieren können, was dem Ziel des Kunden entspricht, den Personalbedarf um 50 % zu senken.

• Bereitstellung eines klaren Fahrplans für die Personaloptimierung, einschließlich Cross-Training-Strategien und Personalumschichtung.

Dieses Arbeitsmodell war nicht nur ein Berechnungsinstrument, sondern auch ein strategischer Wegbereiter, der sicherstellte, dass jede Empfehlung durch messbare finanzielle und betriebliche Vorteile untermauert wurde.

Die messbare Wirkung

Erwartete kurzfristige Ergebnisse

• Layoutverbesserungen: Reduzierung des Platzbedarfs für Frontseiten um 16 % ohne Beeinträchtigung der Gesamtlagerkapazität, wodurch die Lagerkapazität für Flachware um 36 Stellplätze (135 Paletten) ohne Regalverschiebungen erhöht werden konnte.

• Kapazitätsgewinne: Die Auslastung der Speicherkapazität sank von 99,7 % auf 85,1 %.

• Verbesserte Prozesse: Einlagerungsaufwand um 6 % reduziert (20 Stunden/Tag); Kommissionieraufwand um 2 % reduziert (6 Stunden/Tag).

Erwartete mittelfristige Ergebnisse

• Neugestaltung des Layouts: Durch die Neugestaltung des Layouts mit hintereinander angeordneten Regalerweiterungen und reduzierten Gangbreiten konnte die Palettenlagerkapazität pro Regalfeld verdoppelt, die Lagerbestandsdauer auf 3 Tage erhöht und der Arbeitsaufwand für den Wareneingang um 18 % reduziert werden.

• Bestandsverwaltung: Verbesserte Transparenz und effizientere Zykluszählung

• Optimierte Zonenauswahl: Reduzierung der Wege für das Bedienpersonal um 5 % und des Arbeitsaufwands für die Kommissionierung um 3 % (11 Stunden/Tag).

Erwartete langfristige Ergebnisse

• Dynamische Einlagerung: Reduzierung des Arbeitsaufwands für die Einlagerung um 24 % (75 Stunden/Tag) durch systemgesteuerte Lagerung und direkte Einlagerung von Paletten mit einzelnen SKUs.

• Wareneingang und Lagerung mit Wagen: In Kombination mit dynamischer Einlagerung reduzierte der Wareneingang mit Wagen den Arbeitsaufwand für die Einlagerung um bis zu 47 % (149 Stunden/Tag).

• Automatisierung: Durch die Implementierung von Vertikalhubmodulen und AMRs wurden die Wege für die Bediener weiter reduziert und die Ergonomie, Sicherheit und Kommissioniergenauigkeit verbessert.

Schlussbemerkungen

Dieses Projekt unterstreicht den Wert der Kombination aus rigoroser Analyse und praktischen, standortspezifischen Erkenntnissen, um messbare operative Verbesserungen zu erzielen. Durch die Abstimmung von Prozessdesign, Arbeitsoptimierung und Technologieverbesserung verfügt der Kunde nun über einen klaren Fahrplan für die Umwandlung seiner Lagerabläufe in eine skalierbare, leistungsstarke Umgebung. Die vorgeschlagenen Lösungen adressieren nicht nur die aktuellen Herausforderungen, sondern versetzen das Unternehmen auch in die Lage, sich selbstbewusst an zukünftiges Wachstum und sich wandelnde Kundenanforderungen anzupassen. Letztendlich zeigt dieses Projekt, wie strategische Zusammenarbeit und datengestützte Entscheidungsfindung operative Komplexität in einen nachhaltigen Wettbewerbsvorteil verwandeln können.