Optimierung des Lagers: Maximierung der Raumnutzung und Reduzierung der Kosten

In der Welt des Lieferkettenmanagements spielen Lagerhäuser eine entscheidende Rolle bei der effizienten Lagerung und Verteilung von Waren. Viele Unternehmen haben jedoch mit Platzmangel und steigenden Betriebskosten zu kämpfen, was die Produktivität und Rentabilität beeinträchtigen kann. Der Schlüssel zur Überwindung dieser Herausforderungen liegt in der Lageroptimierung. Durch die Maximierung der Raumnutzung und die Senkung der Kosten können Unternehmen erhebliche Vorteile erzielen und sich einen Wettbewerbsvorteil auf dem Markt verschaffen. In diesem Beitrag stellen wir Ihnen praktische Strategien und umsetzbare Tipps vor, mit denen Sie Ihren Lagerbetrieb optimieren und das Beste aus Ihrem Lager oder Vertriebszentrum herausholen können.

Führen Sie eine umfassende Analyse des Lagerlayouts durch: Ein entscheidender Schritt bei der Lageroptimierung ist die Analyse des aktuellen Layouts, um Ineffizienzen und verbesserungswürdige Bereiche zu ermitteln. Berücksichtigen Sie Faktoren wie Lagerdichte, Produktfluss, Zugänglichkeit und Sicherheit. Durch eine kritische Bewertung des Layouts Ihres Lagers können Sie Möglichkeiten zur Umstrukturierung von Lagerbereichen, zur Einführung besserer Gangkonfigurationen und zur effektiven Nutzung des vertikalen Raums ermitteln.

Setzen Sie auf Technologie und Automatisierung: Der Einsatz von Technologie und Automatisierungslösungen kann Ihren Lagerbetrieb revolutionieren. Die Einführung des richtigen Lagerverwaltungssystems (LVS) kann die Bestandskontrolle und die Auftragsabwicklung rationalisieren, die allgemeine Genauigkeit verbessern und weitere Verbesserungen ermöglichen. Darüber hinaus können Technologien wie Barcode-Scanning, RFID-Etiketten und automatisierte Systeme die Kommissionier- und Verpackungsprozesse verbessern, menschliche Fehler reduzieren und wertvolle Zeit sparen.

Bestandsmanagement und Absatz- und Betriebsplanung (S&OP) priorisieren: Es ist sehr wichtig, die Planung der Lieferkette aus einem ganzheitlichen Blickwinkel zu betrachten, d. h. von Anfang bis Ende. Dies hilft dem gesamten Unternehmen auf strategischer Ebene und wirkt sich durch eine bessere Bestandsverwaltung positiv auf den Lagerbetrieb aus. Ein erfolgreiches S&OP- und Bestandsmanagement ist entscheidend für die Raumoptimierung und Kostensenkung. Wenn Sie Ihre Lagerbestände, Umschlagshäufigkeiten und Nachfragemuster kennen, können Sie Strategien zur Minimierung von Überbeständen, zur Senkung der Lagerkosten und zur Maximierung des verfügbaren Platzes umsetzen. Darüber hinaus kann die Anwendung einer ABC-Analysemethode dabei helfen, Artikel auf der Grundlage ihres Wertes zu priorisieren und die Lagerzuweisung entsprechend zu optimieren.

Lean-Prinzipien umsetzen: Die Anwendung von Lean-Prinzipien auf den Lagerbetrieb kann zu erheblichen Verbesserungen bei der Raumnutzung und zur Kostensenkung führen. Techniken wie 5S (Sort, Set in Order, Shine, Standardize, Sustain) können die Effizienz an den Arbeitsplätzen verbessern, indem sie Verschwendung beseitigen und einen organisierten und effizienten Arbeitsbereich schaffen. Lean-Methoden fördern auch die Beteiligung der Mitarbeiter und schaffen eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung.

Optimierung von Slotting- und Picking-Strategien: Effektive Slotting- und Kommissionierungsstrategien können die Reisezeit minimieren, die Arbeitskosten senken und die Gesamtproduktivität des Lagers verbessern. Analysieren Sie Ihre SKU-Geschwindigkeit und Bestellmuster, um schnelldrehende Artikel strategisch näher an den Versandbereichen zu platzieren und so die Zeit für die Kommissionierung und Verpackung von Produkten mit hoher Nachfrage zu reduzieren. Überprüfen Sie regelmäßig Ihre Slotting-Strategien und passen Sie sie an die sich ändernde Nachfrage und die Geschäftsanforderungen an.

Fördern Sie die Zusammenarbeit mit Zulieferern: Eine enge Zusammenarbeit mit den Lieferanten kann dazu beitragen, den Lagerbetrieb zu optimieren und die Kosten zu senken. Prüfen Sie VMI-Programme (Vendor Managed Inventory), die es den Lieferanten ermöglichen, die Lagerbestände direkt zu überwachen und aufzufüllen. Dadurch werden die Vorlaufzeiten verkürzt, Fehlbestände minimiert und Lagerfläche freigemacht. Prüfen Sie außerdem Möglichkeiten, die Art und Weise zu ändern, in der die Lieferanten die Produkte ausliefern, um den Empfangs- und Einlagerungsprozess zu beschleunigen. Zu den möglichen Änderungen gehören Verpackungen, Etiketten und Cross-Docking-Praktiken, um die Handhabung zu reduzieren.

Die Optimierung von Lagern ist ein wichtiger Aspekt des Lieferkettenmanagements, der für Unternehmen erhebliche Vorteile bringen kann. Durch die Maximierung der Flächennutzung, die Implementierung effizienter Prozesse und den Einsatz von Technologien können Unternehmen Kosten senken, die Produktivität steigern und die Kundenzufriedenheit erhöhen. Denken Sie daran, dass die Optimierung Ihres Lagers ein fortlaufender Prozess ist, der eine kontinuierliche Überwachung, Analyse und Anpassung an die sich entwickelnde Marktdynamik erfordert. Mit den in diesem Blogbeitrag vorgestellten Strategien können Sie einen proaktiven Ansatz zur Lageroptimierung verfolgen, das volle Potenzial ausschöpfen und Ihr Unternehmen für den Erfolg im Wettbewerb positionieren.

Eine Einführung in die sprachgesteuerte Kommissionierung (VDP)

Was ist Voice Picking?

Bei der Sprachkommissionierung handelt es sich um eine Ausrüstung, die es ermöglicht, im Lager die Hände und die Augen frei zu haben. Sie entwickelt sich derzeit zu einem neuen Standard in Distributionszentren, der in erster Linie für den Warenausgang verwendet wird, aber auf jeden Prozess in einem Lager angewendet werden kann. Denn bei ausgehenden Vorgängen erhöht die sprachgesteuerte Kommissionierung (VDP) die Gesamtproduktivität, die Genauigkeit und die Sicherheit in der Einrichtung.

VDP nutzt die Bluetooth-Technologie und lässt sich in das WMS- oder ERP-System des Lagers integrieren. Anstatt dass ein Mitarbeiter Informationen von einer Kommissionierliste oder einem Scanner abliest, kommuniziert das System über ein drahtloses Headset mit dem Mitarbeiter und weist ihn an, wohin er im Lager gehen und was er entnehmen soll. VDP bietet auch eine Echtzeit-Bestätigung, wodurch das physische Scannen und die Erfassung von Informationen überflüssig werden, was die Effizienz erhöht.

Was sind die Vorteile?

Weniger Fehlpicks und mehr Sicherheit

Wie bereits erwähnt, schafft VDP eine freihändige Umgebung. Damit entfällt die Notwendigkeit, Tasten zu drücken, Informationen manuell zu erfassen/zu interpretieren usw. Stattdessen folgt der Mitarbeiter mit dem Headset den Anweisungen von Sprachbefehlen und Audio-Feedback, die direkt im WMS-System aufgezeichnet werden. Dadurch kann die Zahl der Fehlentnahmen, die normalerweise durch menschliches Versagen verursacht werden, aufgrund der Benutzerfreundlichkeit von VDP reduziert werden.

Die Sicherheit in einem Lager ist das wichtigste Element in jeder Einrichtung. Es gibt viele Faktoren zu berücksichtigen, wie z. B. Materialtransportgeräte und andere Mitarbeiter auf dem Boden, die unerwünschte Unfälle verursachen können. Dank VDP können die Mitarbeiter ihre Umgebung besser wahrnehmen, wenn sie sich im Lager bewegen. Sie werden nicht mehr durch das Lesen ihrer Kommissionierliste oder des Scanners im Lager abgelenkt und müssen sich nur noch darauf konzentrieren, sicher zu ihrem Entnahmeort zu gelangen.

Gesteigerte Produktivität

Laut Körber Supply Chain führt die Integration von VDP im Lager in der Regel zu einer Produktivitätssteigerung von 20-25 %. Durch die Integration entfällt sofort der Bedarf an zusätzlichem Papier und Handheld-Geräten, wodurch die Zeit zum Anhalten, Lesen und Scannen von Artikeln und Picklisten verringert wird. Stattdessen ermöglicht das Hören und Sprechen dem Benutzer Multitasking während des Kommissioniervorgangs. Wenn dann im Laufe der Zeit Daten gesammelt werden, kann die Produktivität noch weiter gesteigert werden, indem die optimale Kommissionierroute ermittelt wird. Diese Informationen können genutzt werden, um die Fahrzeiten innerhalb des Lagers zu verkürzen. Durch diese Produktivitätssteigerungen wird der Arbeitsaufwand für die Kommissionierung reduziert, was eine Umverteilung der Ressourcen nach Bedarf ermöglicht.

VDP wird auch mit Kommissionierrobotern integriert, um die Produktivität weiter zu steigern. Zusätzlich zu einem Mitarbeiter, der VDP nutzt, verwenden Kommissionierroboter die durchschnittliche Entnahme- und Fahrzeit, um sicherzustellen, dass der Kommissionierer und der Roboter just-in-time zueinander sind. Diese Roboter stellen ein zusätzliches Merkmal im Automatisierungsprozess dar.

Daten und kontinuierliche Verbesserung

Diese Methode liefert nicht nur Informationen in Echtzeit, sondern sammelt gleichzeitig Daten, die hilfreiche Statistiken liefern, z. B. wie lange die Aufgabe dauert und wie viele Artikel sich durchschnittlich auf der Kommissionierliste befinden. Diese Statistiken sind wichtig für die kontinuierliche Verbesserung im Lager. Der Zugriff auf diese Informationen stellt sicher, dass die Kommissionierer pünktlich und am richtigen Ort eintreffen und im größeren Maßstab die KPIs einhalten.

Die Zukunft des VDP

Mit der Einführung neuer Technologien in den Lagern wird der Einsatz von VDP weiter zunehmen, da er die Genauigkeit erhöht, ohne Zeit zu opfern. Die Integration mit Kommissionierrobotern wird höchstwahrscheinlich aufgrund ihrer komplementären Funktionen parallel dazu zunehmen und die Standards weiter erhöhen. Die Freiheit, die VDP einem Unternehmen bietet, um andere Engpässe im Lager zu beseitigen, wie z. B. die Qualitätssicherung oder die Bestandslagerung, indem die Kommissionierarbeit dorthin verlagert wird, wo sie benötigt wird. Nicht nur die Produktivität im Lager wird gesteigert, sondern VDP bietet Unternehmen auch die Möglichkeit, datengesteuert zu arbeiten, was für kontinuierliches Wachstum und Verbesserungen entscheidend ist.