Fallstudie: Optimierung des Layouts und der Abläufe in einem Lagerraum

Hintergrund und Herausforderungen

Ein führender Stahlhersteller in den USA litt unter Platzproblemen in seinem Werk. Der Lagerraum, der den Betrieb mit PSA, Wartungsteilen und anderen Materialien versorgte, hatte aufgrund des Produktionswachstums viel Platz verloren. Dies hatte zur Folge, dass ein Großteil des Inventars außerhalb des Lagerbereichs gelagert wurde, was zu Problemen bei der Bestandsverwaltung führte.

Neben dem Hauptlager gab es fünf weitere, über die gesamte Einrichtung verteilte Standorte, an denen die Mitarbeiter des Lagers den Bestand verwalteten. Während es für das Lager sinnvoll war, den Bestand in einigen dieser anderen Lagerbereiche aufzubewahren, handelte es sich bei den meisten um einen Überschuss an Produkten, die nicht in das bestehende Lager passen konnten. Zwischen dem Lagerraum und diesen anderen Bereichen gab es mehrere allgemeine Lagerplätze, die den Zeitaufwand für die Suche nach Produkten bei der Kommissionierung und Einlagerung drastisch erhöhten. Die fehlende Zugangskontrolle an diesen Orten führte häufig zu Inventurdiskrepanzen. Aus diesem Grund war der Betrieb in hohem Maße auf zeitaufwändige Prozesse wie manuelle Bestandszählungen und ständige Bestandsanpassungen angewiesen, um den im System abgebildeten Bestand auszugleichen.

Das Ziel von Establish war es, so viel Inventar wie möglich auf der Lagerfläche zu konsolidieren, die Effizienz bei der Kommissionierung und Einlagerung zu erhöhen und die Bestandskontrolle zu verbessern.

Die Bewertung und Analyse

Establish verbrachte zwei Tage vor Ort, um die Herausforderungen in den Betriebsabläufen zu ermitteln und die Lagerkriterien für die Gestaltung des neuen Lagers zu verstehen. Es wurde auch viel Zeit auf die Analyse der Bestands- und Transaktionsdaten des Lagers verwendet. Zusätzlich zu den Komplikationen, die sich aus dem Vorhandensein mehrerer Lagerbereiche ergeben, stellte Establish die folgenden Möglichkeiten fest:

• Die Mitarbeiter verschwendeten viel Zeit mit Reisen und der Suche nach Artikeln, da das Inventar weit verstreut war und die Lagerstandorte mit mehreren SKUs pro Standort nicht einheitlich waren.

• Die meisten Kleinteile wurden in Stahlregalen gelagert, die die Höhe der Einrichtung nicht ausnutzten.

• Große Geräte und Paletten waren auf dem Boden verstreut, so dass es schwierig war, zu manövrieren.

• Es gab zwar einige vom Lieferanten verwaltete Bestände, aber einige der am häufigsten ausgegebenen Artikel waren PSA oder Getränke, die in den vom Lieferanten verwalteten Bestand oder in Verkaufsautomaten verschoben werden konnten.

• Einige Gegenstände waren schwer, was eine ergonomische Herausforderung darstellte.

• Einige Artikel (z. B. Batterien) müssen während bestimmter Monate des Jahres temperiert werden.

• 76 % der Artikel wurden als D-Artikel eingestuft, da sie seit mehr als 12 Monaten nicht mehr verwendet wurden und viel Lagerplatz beanspruchten. Bei 86 % davon handelte es sich um kritische Wartungsteile, die für Notfälle benötigt wurden.

• Alle Transaktionen mussten manuell in das System eingegeben werden, und jeden Tag wurden aufgrund von Unstimmigkeiten manuelle Bestandsanpassungen vorgenommen. An manchen Tagen wurden bis zu 100 Anpassungen vorgenommen.

Die Lösung

Der erste Schritt bestand darin, festzustellen, welche Artikel aus dem Lagerraum entfernt werden konnten, damit der Platz vorrangig für die wichtigen Artikel genutzt werden konnte. Zunächst wurden alle unkritischen D-Artikel aus dem Bestand entfernt, da ihre Lagerung in der Einrichtung mehr Geld kostete. Die verbleibenden D-Artikel, die als kritische Teile eingestuft wurden, wurden dann in einen Regalbereich außerhalb des Lagers gebracht. Dadurch konnte der Lagerraum für Teile, die häufiger benötigt wurden, priorisiert werden. Darüber hinaus sollte die gesamte PSA in ein vom Lieferanten verwaltetes Inventar verlagert werden, das in Verkaufsautomaten gelagert werden konnte. Diese Automaten konnten dann außerhalb des Lagers aufgestellt werden, da sie zugangskontrolliert sind.

Der nächste Schritt bestand darin, den Lagerraum für die verbleibenden Artikel zu optimieren. Es wurde festgestellt, dass durch die Implementierung eines Vertikalliftmoduls (VLM) im Lagerraum fast die gesamte Regallagerung auf einem Bruchteil der Grundfläche konsolidiert werden könnte. Das Vertikalliftmodul (VLM) würde auch eine bessere Zugangskontrolle bieten, eine effizientere Kommissionierung und Einlagerung ermöglichen und alle Transaktionen automatisch und systematisch verfolgen. Das VLM könnte auch temperaturgesteuert werden, so dass alle Artikel gehandhabt werden könnten.

Der zusätzliche Platz im Lagerraum ermöglichte mehr Regale und Raum für die Bereitstellung der eingehenden Paletten. Ein WAV-Kommissionierer wurde ebenfalls empfohlen, um eine ergonomischere Kommissionierung aus den höheren Ebenen oder Regalen zu ermöglichen.

All diese Änderungen führten zu einer Erhöhung der Lagerkapazität für Kleinteile um 56 % und der Palettenlagerkapazität um 89 %. Dies führte dazu, dass fast das gesamte Inventar zugangskontrolliert ist und die Materialhandhabungsprozesse im Lager wesentlich effizienter wurden. Außerdem gewannen die Produktionsbereiche mehr Platz, da die Lagerhaltung größtenteils im Lagerraum konsolidiert wurde.