Fallstudie: Greenfield Warehouse Design für ein wachsendes E-Commerce-Bekleidungsunternehmen

Hintergrund und Herausforderungen

Ein E-Commerce-Unternehmen für Damenbekleidung verfügte über ein zentrales Lager, das landesweit alle stationären und E-Commerce-Abläufe unterstützte, und verzeichnete ein erhebliches Wachstum. Angesichts des beträchtlichen Wachstums des Unternehmens unterzeichnete es einen Mietvertrag für ein neues Lager, das doppelt so groß war wie die bestehende Anlage. Die zusätzliche Kapazität war unerlässlich, um das prognostizierte Volumen zu bewältigen. Die bestehenden Lagerprozesse waren jedoch sehr manuell und erforderten einen hohen Arbeitsaufwand, um die aktuelle Nachfrage zu erfüllen. Einige der wichtigsten betrieblichen Herausforderungen waren:

• Schlechte Sichtbarkeit der Bestände: Es gab keine durchsuchbaren Lagerorte, und die Lagerorte wurden nicht systematisch unterstützt. Das Inventar war alphabetisch geordnet und in Abschnitte unterteilt: Retouren, Hauptbereich für Kleidung und Bereich für sperrige Kleidung/Überlauf.

• Getrennte Lagerbereiche: Das Lager verfügte über drei getrennte Lagerbereiche, aus denen zur Erfüllung der Aufträge kommissioniert wurde. Die Mitarbeiter durchliefen zuerst den Hauptlagerbereich für Bekleidung und suchten dann im Retouren- oder Überlaufbereich nach fehlenden Beständen, wenn diese im Hauptbereich nicht vorhanden waren. Die übermäßigen Wege aufgrund der getrennten Bereiche und der mangelnden Übersicht über den Bestand führten zu langen Erfüllungszeiten.

• Mangelnde Flexibilität des Inventars: Die Artikel wurden in alphabetischer Reihenfolge an festen Orten gelagert. Die Standorte bestanden im Wesentlichen aus dem Namen des Lieferanten, der Artikelbezeichnung und anderen Attributen. Die Standortkennungen wurden manuell erstellt, was zusätzliche Arbeitsstunden für die Unterstützung dieser Lagerungsmethode bedeutete.

• Ein fluktuierender Zyklus neuer Trends: Neue Artikel wurden wöchentlich/halbwöchentlich eingeführt, während ältere Modelle und Artikel außerhalb der Saison gespendet oder am Ende ihres Lebenszyklus verkauft wurden. Der ständige Zyklus neuer Artikel führte zu einem zusätzlichen Arbeitsaufwand für die Änderung der alphabetisch geordneten, festen Lagerplätze.

• Stapelweise Abfertigung: Gruppen von Aufträgen wurden gestapelt und zusammen in einen großen Wagen mit einem Behälter kommissioniert und vor dem Versand getrennt. Während die Stapelung von Aufträgen die Produktivität in Bezug auf die Kommissionierzeiten verbessert, führte die Sortierung der Aufträge nach der Kommissionierung zu zusätzlichen Arbeitsstunden in einem bereits mühsamen Erfüllungsvorgang.

Der bestehende Lagerbetrieb war sehr manuell und könnte ein Risiko für die Produktivität darstellen, wenn er in der neuen, größeren Einrichtung mit erhöhter Nachfrage repliziert würde. Das Ziel von Establish war es, herauszufinden, wie diese Prozesse verbessert werden können und gleichzeitig ein Lagerdesign zu schaffen, das das Wachstum ermöglicht.

Die Bewertung und Analyse

Establish bewertete den Wareneingang, die Lagerung und die Abwicklungsprozesse, um die Lücken und Herausforderungen im Betrieb zu identifizieren. Parallel dazu wurden Lagerdaten gesammelt, analysiert und profiliert, um das Betriebsvolumen zu verstehen und Verbesserungsmöglichkeiten zu identifizieren. Nach der Analyse wurden die folgenden Ergebnisse ermittelt:

• Nicht saisonale Artikel und beworbene Saisonartikel machten einen großen Teil des wöchentlichen Umsatzes aus.

• Die meistverkauften Artikel mussten ein- oder mehrmals am Tag nachgefüllt werden.

• 4 % der Artikel waren Nichtumzugsartikel, bei denen es sich im Wesentlichen um Artikel handelt, die am Ende ihres Lebenszyklus stehen.

• Die Produktgruppen Schmuck und Accessoires verzeichneten den langsamsten Warenumschlag.

• 50% aller Bestellungen bestanden aus 1 Artikel.

Die Empfehlungen

Entwerfen Sie ein Layout mit optimalem Fluss

Das Lager wurde so konzipiert, dass es Palettenregale für den Überbestand, Fachbodenregale für die Kommissionierung, Hängeregale für Rücksendungen, Abwicklungs-/Versandstationen sowie Bereiche für die Eingangs- und Ausgangsbearbeitung in der Nähe der Docks umfasst. Überlaufbestände, Schuhe und Altkleider wurden in den Palettenregalen gelagert, während alle anderen Kleidungsstücke in zugänglichen Regalen untergebracht wurden. Die Hängeregale für Retouren befanden sich neben dem Hauptregal und in der Nähe der Eingangstüren, an denen die Retouren entgegengenommen werden. Die Abwicklungs-/Versandstationen befanden sich neben dem Hauptkommissionierbereich und folgten einem Fließbanddesign, das auf die Tore der Ausgangsrampe ausgerichtet war.

Velocity Slotting implementieren

Schnelldrehende, nicht saisonale Artikel und beworbene Saisonartikel wurden in der Nähe der Erfüllungsstationen in Durchlaufregalen gelagert, während alle anderen Artikel in Standardregalen untergebracht wurden. Das Durchlaufregal ermöglichte die automatische Nachbestückung des Kommissionierplatzes mit drei zusätzlichen Kisten pro Artikel. Langsam drehende Produktgruppen wurden weiter von den Erfüllungsstationen entfernt gelagert.

Aktualisierung der Kommissioniermethodik

Stapelaufträge wurden in Mehrbehälterwagen kommissioniert, um die Aufträge vor dem Versandprozess zu trennen. Dadurch entfiel der manuelle Sortiervorgang vor dem Versand. Einzelne Aufträge wurden in Chargen zusammengefasst und die Kommissionierung in einem Einzelplatzwagen beibehalten. Da diese Aufträge alle aus einer Einheit bestanden, war keine Sortierung erforderlich, und in einen Wagen mit einem Behälter passen mehr Aufträge als in einen Wagen mit mehreren Behältern.

Systembedingte Einschränkungen

Es wurde festgestellt, dass das derzeitige System keine durchsuchbaren Lagerorte oder andere Systemfunktionen unterstützte, die einige der oben hervorgehobenen Hauptproblembereiche erleichtern könnten. Die Erkundung eines neuen WMS war eine langfristige Empfehlung. Es war wichtig, den Umzug abzuschließen und dem Betrieb die Möglichkeit zu geben, sich zu etablieren, bevor drastische Systemänderungen vorgenommen werden. Die Implementierung eines neuen WMS würde eine flexible Lagerung, eine logische Einteilung, eine verbesserte Bestandstransparenz und andere Bestandsverwaltungsfunktionen ermöglichen, die im derzeitigen System nicht vorhanden waren.

Die Ergebnisse

In Anbetracht der Systembeschränkungen lag der Schwerpunkt auf der Optimierung der Lagermethodik, des Layouts, der kurzfristigen Geschwindigkeitseinteilung und der Erfüllungsstrategien. Nach Umsetzung dieser kurzfristigen Empfehlungen konnte die Gesamtabwicklungszeit um 25 % reduziert werden. Das neue Layout und die neue Strategie verringerten auch die täglichen Fahrten der Mitarbeiter und die Anzahl der Auffüllungen in der ersten Schicht.