Verbesserung der Ergonomie und Kommissioniereffizienz bei einem Hersteller von Vitaminen und Nahrungsergänzungsmitteln

Hintergrund und Herausforderungen

Das Lager für Rohstoffe (RM) wurde zur Unterstützung des Produktionsteams eingerichtet. Die RM wurden auf der Grundlage von Produktionsaufträgen kommissioniert und zu den Ausgaberäumen der Produktion transportiert, wo die RM in einer bestimmten Reihenfolge zur Herstellung verschiedener Produkte ausgegeben wurden. Die Kommissionierung erfolgte durch einen einzigen Lagermitarbeiter, der einen Gabelstapler benutzte, sowie durch manuelle Handhabung, um die Aufträge zu palettieren und für den Versand vorzubereiten. Für jeden Produktionsauftrag wurden die RM auf einer Palette in verschiedenen Behältertypen, -größen und -gewichten kommissioniert und geliefert. Zu den RM-Behältern gehörten Wellpappkartons, Pappzylinder, Kunststofffässer und Papiersäcke. Je nach Produktrezeptur variierte die Anzahl der RM von einigen wenigen bis zu mehreren Dutzend, was zu einigen Produktionsaufträgen von bis zu 10 Paletten führte. Die Aufträge wurden kommissioniert und palettiert, um den Weg des Kommissionierers zu optimieren, was jedoch aufgrund des manuellen Doppel- und Dreifachhandlings der Produkte zu einer für den Ausgabeprozess weniger vorteilhaften Reihenfolge der Behälter führte. 

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass das RM-Lager einen langwierigen und unsicheren Kommissionierprozess hatte, der wiederum zu einem langwierigen und unsicheren Produktionsprozess führte. Das Ziel von Establish war es, herauszufinden, wie der Kommissionierprozess sowohl im RM-Lager als auch in den Ausgaberäumen der Produktion optimiert und sicherer gemacht werden könnte.

Die Bewertung und Analyse

Zunächst bewertete Establish den gesamten Lagerbetrieb, vom Wareneingang bis zur Produktion, und analysierte Lager- und Produktionsdaten, um die Herausforderungen zu verstehen und Verbesserungsmöglichkeiten zu ermitteln. Bei der Bewertung wurde festgestellt, dass das Slotting der Schlüssel sein würde, der alles miteinander verbindet. Durch eine optimierte Platzierung der Produkte im gesamten RM-Lager würde der Einsatz neuer Materialtransportgeräte für eine sichere Handhabung ermöglicht und ein optimalerer Kommissionierprozess geschaffen, während die Produkte in einer optimaleren Reihenfolge für die Ausgaberäume bestellt würden.

Fundstücke

• Fässer wurden aufgrund ihrer Größe und Form immer als Ausgangspunkt für den Aufbau einer Palette verwendet.

• 80 % der Nicht-Fassware lag unter 70 kg.

• Die Artikel wurden aufgrund ihrer Verwendung in A, B oder C eingestuft. Es gab genügend Stellplätze für alle A-Artikel, um 2 Stellplätze auf der Palette zu haben, und für B/C-Artikel, um 1 Stellplatz auf der Palette zu haben.

• Durch die Analyse der Stücklisten wurde die typische Reihenfolge, in der die Produkte in den Schankräumen verwendet werden, ermittelt.

Die Ergebnisse

Die in Fässern gelagerten Produkte wurden zusammen im vorderen Teil des Lagers gelagert, da sie zuerst kommissioniert werden. Da alle Fässer zusammen gelagert wurden, konnte am Ende des Gangs ein Fasshandhabungsgerät untergebracht werden, mit dem die Fässer einfach und sicher gehandhabt werden konnten, ohne den Kommissioniervorgang zu unterbrechen. Die übrigen Artikel wurden in umgekehrter Reihenfolge gelagert, um die Wegezeiten bei der Kommissionierung zu minimieren und die Paletten in der optimalen Reihenfolge für die Ausgaberäume zusammenzustellen. Jedem Produkt wurde für die Kommissionierung ein Stellplatz im Regal zugewiesen (A-Artikel erhielten 2 Stellplätze, um den Nachschub zu minimieren), während der Überbestand im Regal darüber gelagert wurde. Es wurden Anbaugeräte für Gabelstapler empfohlen, die ein sicheres Heben von Produkten bis zu 50 kg ermöglichen, damit die restlichen Artikel sicher entnommen werden können, ohne den Kommissioniervorgang zu unterbrechen.

Durch die Fokussierung auf die Slotting-Strategie konnten neue Materialtransportgeräte eingesetzt werden, um die ergonomischen und sicherheitstechnischen Probleme zu lösen. Darüber hinaus konnte durch die Einteilung der Artikel nach Häufigkeit und die Zugänglichkeit aller Artikel auf Bodenebene die Kommissionierzeit für Produktionsaufträge um 50 % reduziert werden. Die Kommissionierung in umgekehrter Reihenfolge steigerte schließlich die Effizienz der Ausgabe um 30 %, da die zusätzlichen Handhabungs- und Suchzeiten reduziert wurden.